（122页PPT）汽车内外饰常用材料性能工艺介绍.pptVIP

注射成型塑料注射成型是将粒状或粉状的塑料原料加进注射机料筒，塑料在热和机械剪切力的作用下塑化成具有良好流动性的熔体，随后在柱塞或螺杆的推动下熔体快速进入低的模具内，冷却固化形成与模腔形状一直的塑料制品。注射成型与其他塑料成型方法相比有明显的优点：能一次成型外形复杂、尺寸精确、可带有各种金属嵌件的塑料制品，制品的大小可以从中表齿轮到汽车保险杠，用注射成型生产塑料制品的品种之多和花样之繁是其他任何塑料成型方法都无法比拟的；可加工的塑料品种繁多，除PTFE等极少数品种外，几乎所有的热塑性塑料、热固性塑料和弹性体都能用这种方法方便的成型制品；成型过程自动化程度高，其成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模合制品顶出等全部操作均有注射机自动完成。气辅注射成型气体辅助注塑成型气辅注塑是在传统的注塑工业基础上发展起来的一种新的成型工业。今年来，气辅注塑工业已成为塑料工业中最重要的树脂成型方法。因为它不但能生产壁厚不均匀的、形状复杂的制品，而起制品的性能优异，表面平整光滑。气辅注塑的原理是：在一定量的熔体注入型腔后，再将压缩空气注入熔体中心，然后在压缩空气的作用下充满型腔。气辅注射成型气体辅助注塑成型气体辅助注塑成型的主要过程：1）、熔体注塑，一般充满型腔的60～97％。2）、注入高压氮气。3）、气体保压，即制品在保持气体压力额达情况下冷却，在冷却过程中，气体由内向外施压，保证制品外表面紧贴模具表面，并通过气体的二次从补充因熔体冷却凝固缩带来的体积收缩。4）、气体卸压并回收循环利用。5）、打开模腔，取出制品。气辅注射成型气体辅助注塑成型气体辅助注塑成型有以下优点：1）、降低制品内应力，常规注射成型的模腔压力一般为30～50MPa，而气辅注塑的模腔压力约为5kPa，所以制品承受的压力小了，内应力也小了。2）、降低锁模力，注塑压力也相应降低。3）、节约原材料。4）、可注塑大型厚壁产品，成型，使厚薄不均，形状复杂，体积庞大的制品的成型成为可能，增加了产品设计自由度和产品生产的集成化程度。5）、制品表面平整光滑，无收缩痕迹，减小翘曲变形，制品质量提高。6）、增加了制品的强度和刚度。气辅注射成型气体辅助注塑成型气辅注塑重要用于下列汽车部件的生产：门把手、顶蓬拉手、门扶手、地图袋、杂物箱等等。国外正在研究用气辅注塑生产保险杠、仪表板、方向盘等。国外已有使用水代替氮气来进行水辅注塑成型的新工艺。其基本工艺相似，采用水的冷却时间可以减小75％，并且可以产生更薄更均匀的产品壁厚，节约更多的材料，且内壁更加光滑，成本更低。BMW公司的机油油尺现正采用Engel公司的Watermelt水辅工艺生产。此标管长450毫米，有着15毫米的外径和6.5毫米的壁厚。油尺由司的水辅注塑尼龙制成。紧密容忍度要求油尺公隙不超过1毫米。IMD技术IMD技术国内又称为模内膜技术，常见于家电产品的各种标牌、薄膜开关等，近年欧洲正逐渐在汽车上大批应用，几年来，可成型的装饰薄膜已经被用来制造汽车和卡车的仪表板、门板、开关、遮光板、仪表前盖、HVAC中心控制板。车身部件也开始采用此技术以降低成本，减少油漆使用量。第一个实现商业化的、无需涂漆的水平车身板已经应用在Smart双座敞篷轿车上了IMD技术的优势包括：边角料产率低；可在同一地点完成零件的成型和装饰；回收性更好。IMD技术可获得A级表面，且无流痕，更不会像流痕那样造成“模内驻色”。但是如果零件本身就有很多孔，必须在脱模后进行装饰，那么IMD技术的经济效益则会大打折扣。IMD技术首先将一块已经被印刷、涂覆或染色过的塑料薄板经冲切成坯料后，热成型成最终产品的形状。修正后，把它放入注射腔内，从型腔后面注入一种与其相容的基体材料，最后得到成品。成品的表面可以是纯色的，也可具有金属外观或木纹效果，还可印有图形符号。IMD技术英国ROVERR75内饰中一些采用IMD技术的图片挤出成型塑料挤出成型一般是指借助螺杆或柱塞的挤压作用，迫使塑化好的塑料强行通过开孔口模称为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。汽车上的各种密封条等都是采用挤出成型工艺，原材料为PVC或是EPDM等，在原料从口模挤出后还需进行定型和冷却，如果是EPDM的话还需要进行加热硫化，一般采用