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彩色透水混凝土路面铺设施工方案

一、彩色透水混凝土路面铺设施工方案

1.1施工准备

1.1.1材料准备

彩色透水混凝土所用骨料应选用粒径均匀、质地坚硬的天然砂石或人工骨料，其抗磨光性、抗冻融性应符合设计要求。水泥宜选用标号不低于42.5的硅酸盐水泥，其品种和标号应经监理方确认。颜料应采用耐光性、耐候性良好的无机颜料，添加量不宜超过水泥重量的5%。所有材料进场时均需进行抽样检测，合格后方可使用，并按规定储存，避免受潮或污染。

1.1.2设备准备

施工前需配备混凝土搅拌设备、运输车辆、摊铺机、振捣器、抹光机等专用设备。搅拌设备应定期校准计量精度，确保配合比准确。运输车辆应配备防离析装置，保持混凝土均匀性。振捣器应选择频率和振幅适宜的型号，避免过振或漏振。

1.1.3人员准备

施工队伍应包括技术负责人、质检员、搅拌站操作员、摊铺工、振捣工等岗位，所有人员需经过专业培训并持证上岗。技术负责人应熟悉施工图纸和方案，质检员应掌握检测标准和方法。施工前组织专项技术交底，明确各岗位职责和操作要点。

1.1.4现场准备

施工场地应清理平整，清除杂物和障碍物。周边环境应设置安全警示标志，必要时采取围挡措施。水电线路应敷设到位，确保施工用电安全。施工区域划分为搅拌区、运输区、摊铺区、养护区，各区域布局合理，符合文明施工要求。

1.2施工测量放线

1.2.1测量控制网建立

根据设计图纸和现场实际情况，建立平面和高程控制网。采用GPS-RTK技术进行首级控制点测量，精度应达到厘米级。设置永久性控制桩，并做好保护措施。控制点间距不宜超过50m，确保放线精度。

1.2.2基层检查与处理

施工前对基层进行外观和几何尺寸检查，表面应平整、坚实，无坑洼和裂缝。基层含水率应控制在8%以下，必要时采取晾晒措施。对局部缺陷进行修补，修补材料与基层材质相匹配，确保结合牢固。

1.2.3放线与标高设置

沿路面边缘布设基准线，采用钢尺拉线法进行放线，误差不得大于2mm。标高控制点每隔10m设置一个，用水准仪进行复测，确保高程准确。放线完成后，用石灰线或木桩进行标记，并拍照存档。

1.3混凝土配合比设计

1.3.1基本配合比确定

根据设计强度、透水率、抗滑性等要求，初步确定水泥、砂石、水、颜料的基本配合比。水泥用量宜控制在300-350kg/m3，砂率宜为35%-45%。水灰比应控制在0.35-0.45之间，确保混凝土流动性。

1.3.2性能试验验证

制作试块进行透水率、抗压强度、抗滑系数等性能试验。透水率应达到设计要求，一般不低于8×10?2cm/s。抗压强度应不低于设计值的90%。抗滑系数采用摆式仪检测，不低于60BPN。试验合格后方可正式生产。

1.3.3配合比调整优化

根据试验结果，对配合比进行微调。增加细骨料可提高透水性，调整水泥用量可影响强度。颜料添加应均匀分散，避免结团。最终配合比需经监理方审批后方可实施。

1.3.4生产验证试拌

正式生产前进行试拌，检查混凝土色泽、和易性、泌水率等指标。试拌量不宜少于10m3，试拌过程中记录坍落度、扩展度等参数。试拌合格后，方可开始大规模生产。

1.4混凝土搅拌与运输

1.4.1搅拌站布置与计量

搅拌站应设置在施工现场附近，距离不宜超过500m。采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于120s。计量设备应定期校准，误差不得大于±1%。水泥、砂石、水、颜料应分别计量，确保配合比准确。

1.4.2搅拌工艺控制

搅拌应分批进行，每批搅拌量不宜超过搅拌机额定容量的90%。加料顺序应先投料骨料，再加水搅拌，最后加入水泥和颜料。搅拌过程中应观察混凝土颜色和均匀性，必要时调整搅拌时间。

1.4.3运输过程控制

混凝土采用专用运输车运送，运输时间不宜超过30min。车厢内应涂刷脱模剂，避免粘结。运输途中应缓慢搅动，防止离析。到达现场后，立即检查混凝土状态，不符合要求的不得使用。

1.4.4掺加剂使用

如需添加外加剂，应在搅拌前均匀溶解于水中，然后与水一起加入搅拌。外加剂种类和用量应经试验确定，不得随意更改。使用前应检查生产日期和有效期，过期或变质的外加剂不得使用。

1.5混凝土摊铺与振捣

1.5.1摊铺前的准备工作

摊铺前应检查基层湿润情况，基层应保持湿润但无积水。检查模板高度和稳定性，确保边缘顺直。在模板上涂刷隔离剂，避免混凝土粘结。清除模板表面的杂物，确保表面清洁。

1.5.2摊铺工艺控制

采用摊铺机均匀摊铺混凝土，厚度应略高于设计值，一般为设计厚度的1.1-1.2倍。摊铺速度应均匀稳定，不宜过快或过慢。摊铺过程中应人工辅助整平，确保表面平整。

1.5.3振捣施工要点

摊铺后立即采用平板振捣器进行振捣，振捣时间宜为20-30s。振捣时应轻柔缓慢，避免触击模板。振捣过程中应观察混凝土表面，无气泡和沉陷为