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起重机管道安装施工技术交底

一、施工准备要求

（一）技术文件准备

设计文件复核

施工前需核对起重机管道系统设计图纸（含管道布置图、轴测图、强度计算书）、设备说明书及技术规范，重点确认管道材质（Q235B/20#钢）、管径（DN25-DN150）、压力等级（1.6MPa-4.0MPa）及连接方式（焊接/法兰连接）。

编制《管道安装专项施工方案》，明确吊装流程、焊接工艺参数及质量控制点，报监理单位审批后实施。

技术交底确认

项目技术负责人向施工班组进行书面交底，内容包括施工流程、关键工序技术要求、质量标准及应急措施，双方签字确认并存档。

（二）材料与设备准备

材料验收标准

管道及配件进场时需提供出厂合格证、材质证明书及第三方检测报告，钢管外径偏差≤±1%，壁厚偏差≤±5%，表面无裂纹、凹陷等缺陷。

阀门需进行强度试验（1.5倍公称压力）和严密性试验（1.1倍公称压力），试验合格后方可使用。

施工设备配置

主要施工设备：汽车吊（25t）、氩弧焊机（WS-400）、等离子切割机（LGK-100）、压力试验泵（3DSY-40）、水准仪（DS3）、百分表（0-10mm）。

计量器具需在检定有效期内，精度满足要求（如压力表量程为试验压力的1.5-2倍）。

（三）作业条件准备

现场环境要求

作业区域设置警戒线，清理障碍物，平整吊装场地（地基承载力≥150kPa），配备消防器材（4kg干粉灭火器不少于2具）。

高空作业平台（脚手架/高空车）搭设后需验收，脚手板铺设牢固，防护栏杆高度≥1.2m。

安全防护措施

施工人员佩戴安全帽、安全带、防护眼镜，焊接作业配备焊工手套及防火毯，夜间施工设置充足照明（照度≥50lux）。

二、主要施工流程及技术要点

（一）管道预制加工

管道切割与坡口加工

碳钢管道采用机械切割或等离子切割，切口垂直度偏差≤1mm/m，坡口形式为V型（角度60°±5°，钝边1-2mm，间隙2-3mm）。

不锈钢管道采用等离子切割后需打磨去除氧化层，坡口表面粗糙度Ra≤25μm。

管道组对要求

组对前需清理管内杂物，对口时采用专用夹具固定，错边量≤0.2倍壁厚且≤2mm，间隙均匀（±0.5mm）。

法兰连接时，两法兰面平行度偏差≤0.15mm/m，螺栓孔中心偏差≤±0.5mm，螺栓穿向一致，对称均匀紧固。

（二）管道焊接工艺

焊接方法选择

管径≤50mm或壁厚≤6mm的管道采用氩弧焊（GTAW），填充材料为ER50-6（直径2.4mm）；管径＞50mm的管道采用氩电联焊（GTAW+SMAW），焊条型号E4303（直径3.2mm/4.0mm）。

焊接参数控制

氩弧焊：焊接电流80-120A，电弧电压10-14V，氩气流量8-12L/min，焊接速度50-80mm/min。

手工电弧焊：焊接电流100-180A，电弧电压22-28V，焊接速度80-120mm/min，层间温度控制在150℃以下。

焊接质量控制

焊前预热：当环境温度＜0℃或壁厚＞10mm时，需对焊口进行预热（预热温度80-120℃，预热范围为坡口两侧各50mm）。

焊后处理：碳钢管道焊后进行200-300℃保温缓冷，不锈钢管道需进行酸洗钝化处理，焊口表面进行100%渗透检测（PT）。

（三）管道安装与固定

吊装作业规范

管道吊装采用两点吊装法，吊点设置在管道重心位置，使用专用吊装带（承重≥5t），严禁直接捆绑在法兰或阀门上。

吊装时设专人指挥，起吊速度≤0.5m/s，高空对接时需使用临时固定支架，待管道稳固后拆除吊具。

管道支架安装

支架间距：水平管道（DN50以下≤2.5m，DN50-DN100≤3.5m），垂直管道≤4m，支架安装位置偏差≤±10mm。

滑动支架与管道之间留1-3mm间隙，导向支架中心线与管道中心线偏差≤±5mm，固定支架需与管道刚性连接。

坡度与垂直度控制

蒸汽管道坡度为0.002-0.003（顺介质流向），排水管道坡度为0.005-0.01，用水准仪检测，偏差≤±0.5‰。

立管垂直度偏差≤2mm/m，全长偏差≤10mm，采用线坠或经纬仪检查。

（四）系统试验与验收

压力试验要求

试验介质：液压试验用水（氯离子含量≤25ppm），气压试验用压缩空气（露点≤-40℃）。

试验压力：液压试验为设计压力的1.5倍，气压试验为设计压力的1.15倍，试验时缓慢升压至试验压力的50%，检查无泄漏后继续升压，每级升压间隔30min，达到试验压力后保压1h，压降≤0.05MPa为合格。

泄漏性试验

用于有毒介质管道，试验压力为设计压力，采用肥皂水或氦气检漏，保压24h，泄漏量≤0.5%/h。

吹扫与清洗

压缩空气吹扫：流速≥20m/s，连续吹扫直至排气口无铁锈、尘土等杂物，靶板检查5min内无颗粒状杂质。

化学清洗：不锈钢管道采用硝酸溶液（浓度8-10%）循环清洗，p