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供应商评价报告标准模板(质量控制与供应链分析整合版)
适用范围与应用情境
常规周期性评估:企业按年度/半年度对现有供应商进行综合表现复盘,优化合作策略;
新供应商准入审核:对拟合作供应商进行全面资质与能力评估,保证其满足质量与供应链稳定性要求;
供应链风险排查:针对原材料短缺、交付延迟等风险事件,对相关供应商的应急响应能力与质量管控有效性进行专项分析;
战略合作伙伴筛选:为建立长期深度合作关系的供应商,提供多维度量化评价依据。
标准化操作流程
第一步:明确评价目标与范围
确定评价周期(如年度、季度)、评价对象(核心供应商/潜在供应商)及核心目标(如质量提升、成本优化、风险控制);
组建跨部门评价小组,成员需包含采购经理、质量工程师、供应链主管、生产负责人等,保证评价视角全面。
第二步:制定评价指标体系
结合质量控制与供应链管理核心要素,设定量化与定性相结合的评价指标,明确各指标权重(可根据行业特点调整):
质量控制维度(权重建议40%-60%):来料批次合格率、质量问题响应时效、质量体系认证(如ISO9001)、客诉处理满意度、持续改进措施有效性;
供应链运营维度(权重建议40%-60%):交付准时率、订单满足率、库存周转率、供应链风险应对能力(如备货机制、物流韧性)、成本控制水平(如价格稳定性、降本协同);
协同与发展维度(权重建议10%-20%):技术协作能力、信息共享及时性、可持续发展表现(如环保合规、社会责任)。
第三步:数据收集与信息整理
内部数据收集:从ERP系统、质量管理系统(QMS)、供应链管理平台中提取供应商近6-12个月的历史数据(如来料合格率、交付准时率、客诉记录);
外部信息收集:通过供应商现场审核(查看生产流程、仓储管理、质量记录)、行业口碑调研、第三方认证报告(如SGS审核)等补充信息;
供应商自评材料:要求供应商提交自评报告,包括质量改进成果、供应链优化措施、未来合作规划等。
第四步:综合评分与等级划分
量化指标评分:根据各指标达成值与目标值的对比进行打分(如来料批次合格率≥98%得10分,95%-98%得8分,<95%得5分);
定性指标评价:通过小组讨论对供应商的响应能力、协作态度等进行等级评定(优秀/良好/一般/较差);
加权计算总分:各维度得分×权重后求和,总分100分,划分为四个等级:
S级(90-100分):战略级供应商,优先合作,资源倾斜;
A级(80-89分):优秀级供应商,稳定合作,持续优化;
B级(60-79分):合格级供应商,限期改进,观察期管理;
C级(<60分):不合格供应商,启动淘汰或替换流程。
第五步:撰写评价报告与制定改进计划
报告需包含供应商基本信息、各维度评分明细、优势分析、存在问题、改进建议及后续合作策略;
针对B级及以下供应商,需制定明确的改进计划(如质量问题整改时间表、供应链流程优化方案),并跟踪验证改进效果。
核心评价模块与表格模板
一、供应商基本信息表
项目
内容
填写说明
供应商名称
全称与营业执照一致
供应商代码
企业内部唯一编码
合作年限
自首次合作起计算
主营产品/服务
核心供应品类
联系人
*经理
采购/质量接口人
联系方式
电话:-
虚拟联系方式,避免隐私泄露
质量体系认证
ISO9001、IATF16949等
附证书编号及有效期
近一年合作金额
含税总金额
二、质量控制评价指标表
评价指标
计算方式/评价标准
目标值
实际值
得分(10分制)
数据来源
来料批次合格率
(合格批次/总批次)×100%
≥98%
QMS系统记录
质量问题响应时效
从问题发生到提交8D报告的平均时长
≤24小时
质量问题台账
客诉处理满意度
客户对投诉处理结果的评分(1-10分)
≥8分
客户反馈系统
质量改进措施完成率
(按期完成改进项/总改进项)×100%
≥90%
改进计划跟踪表
持续改进主动性
主动提出质量优化建议的次数/年
≥2次
供应商自评报告
三、供应链运营分析表
评价指标
计算方式/评价标准
目标值
实际值
得分(10分制)
数据来源
交付准时率
(准时交付批次数/总交付批次数)×100%
≥95%
ERP系统
订单满足率
(实际交付数量/订单需求数量)×100%
≥90%
采购订单记录
库存周转率
年销售成本/平均库存价值
行业均值
供应链管理平台
供应链风险应对能力
突发事件(如物流中断)下恢复供应的平均时长
≤72小时
风险事件记录
成本控制水平
同类产品价格波动率(较市场均价)
±2%
采购成本分析表
四、综合评分与等级表
评价维度
权重
得分加权
备注
质量控制
50%
含质量体系、客诉等指标
供应链运营
40%
含交付、库存、风险等指标
协同与发展
10%
含技术协作、信息共享等
总分
100%
评价等级
S级/A级/B级/C级
核
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