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STYLEREF标题1产品标识与可追溯性控制程序

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产品标识与可追溯性控制程序

文件编号：?QP-08

版本：?A/1

生效日期：?2023-XX-XX

1.目的

为确保公司产品质量、满足客户要求及法规符合性，本程序旨在规范从原材料入库至成品出货全过程中，所有产品的标识（包括HSF环保要求标识）与可追溯性管理。通过明确的标识，防止产品混淆、误用，并建立有效的追溯系统，确保在需要时能快速、准确地追溯产品历史、应用情况及所处位置。

2.适用范围

本程序适用于公司所有原材料、在制品、半成品、成品及出货品的标识管理与追溯活动。当客户、法规或内部质量体系有明确要求时，必须保持产品标识的唯一性。

3.定义

3.1?产品标识：?用于标明产品名称、规格、状态、批次等信息的标签、印章、记录或区域划分。

3.2?HSF标识：?指用于标识符合有害物质限制（如RoHS、REACH等）要求的产品或物料的特定标记。

3.3?可追溯性：?通过记录的标识，追溯产品的历史、应用情况或所处场所的能力。包括“正向追溯”（从原料到成品）和“反向追溯”（从成品到原料）。

3.4?唯一性标识：?能够唯一识别单个产品或特定批次产品的标识码，如序列号、批号、生产工单号等。

3.5?MES系统：?制造执行系统，用于记录和追踪产品制造全过程的数据。

4.职责

4.1品质部

1.负责制定并维护本程序及相关的标识、追溯要求与规范。

2.负责来料、过程、最终检验状态的判定与标识。

3.监督生产全过程标识的正确性与有效性，主导质量异常的追溯分析。

4.?主导并记录年度产品追溯演练，评估追溯体系有效性，推动改善。

5.负责客户投诉涉及的产品追溯与质量分析报告。

4.2仓储部

1.负责原材料、成品库房的区域标识与管理。

2.确保所有入库物料、成品标识清晰、完整，并按规定区域存放。

3.在客户有特殊要求时，负责粘贴指定出货标签。

4.配合进行物料相关的追溯活动。

4.3生产部

1.负责生产过程中在制品、半成品的标识粘贴、转移与维护。

2.确保生产批次信息与实物标识一致，保证标识在流转中不脱落、不混淆。

3.负责返工/维修品的标识隔离。

4.负责MES系统中生产数据的准确录入与维护。

4.4采购部

1.负责向供应商传达我司的标识要求（包括HSF要求）。

2.督促供应商来料外包装标识符合本程序规定。

工程/项目部 1.协助进行涉及设计、工艺的产品异常分析与追溯。

2.在MES系统中设定与产品追溯相关的关键数据点。

4.5业务部

1.接收客户反馈，发起涉及客诉的产品追溯需求。

5.工作程序

5.1标识管理总则

5.1.1所有产品标识应清晰、牢固、不易脱落或磨损，内容准确无误。

5.1.2标识方式包括但不限于：标签、印章、色标、记录卡、软件系统记录等。

5.1.3任何人员不得擅自涂改、损坏或移除有效标识。若标识在流转中不慎损坏，应由责任部门立即重新标识。

5.2各阶段标识与追溯实施

5.2.1来料接收与仓储阶段

供应商来料：?外包装须贴有包含供应商、物料编码、品名规格、生产日期/批号、数量及HSF状态等信息的标识单。

入库检验：

仓储部核对标识与送货单一致性，将物料置于“待检区”。

IQC根据《来料检验规范》检验，并对检验状态进行标识（如“IQCPASS”、“拒收”、“特采”等印章或标签）。

检验合格/特采物料移至合格品区，入库；不合格品移至不合格品区，按《不合格品控制程序》处理。

仓储管理：?物料卡或系统账目必须记录关键追溯信息（如批号、生产日期），实现账、物、卡一致。

5.2.2生产制程阶段

生产投料：?生产部需核对物料标识与生产指令（工单）一致性。

在制品标识：?各工序的物料、半成品需在容器上粘贴“工序标识卡”，注明产品信息、工单号、数量、操作员/班组及生产时间。

检验状态标识：

IPQC对抽检合格批次予以盖章确认；不合格品需在标识上注明不良现象，并隔离。

所有不良品必须使用红色容器或粘贴红色“不合格”标签进行明显标识。

维修品标识：?经维修OK的产品，须粘贴“已维修”标签，并记录维修信息，方可流入下道工序。

5.2.3成品入库与出货阶段

最终检验：?FQC/OQA对成品进行检验。合格品在包装箱或栈板指定位置加盖“FQC/OQAPASS”印章，并附检验报告。

成品入库：?每一批次/栈板成品需有“成品标识卡”，注明客户、订单号、产品型号、数量、生产日期及检验状态。无合格标识的成品不得入库。

出货标识：?按客户要求，在出货外箱上粘贴相应的出货标签（如客户料号、PO号等）。

5.3可追溯性实施

5.3.1?追溯的启动：?当发生重大质量问题、客户投诉、法规要求或内部质量审核需要时