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企业安全风险评估及隐患排查工具模板
一、适用情境与背景
本工具模板适用于各类企业开展常态化安全管理工作,具体场景包括但不限于:
日常安全管理:定期对企业生产运营过程中的安全风险进行全面梳理,识别潜在隐患,预防发生;
新项目/新设备投产前:对新增工艺、设备或作业环境进行专项风险评估,保证符合安全准入条件;
上级检查或合规审计前:对照法规标准开展自查自纠,排查管理漏洞和现场隐患,提升合规性;
或事件复盘后:针对已发生的安全事件,通过风险评估深挖根源性隐患,完善防控措施;
季节性或特殊时期保障:如节假日、汛期、极端天气等,针对性开展风险动态排查与管控。
二、实施流程与操作要点
(一)前期准备阶段
组建专项工作组
由企业主要负责人牵头,成员包括安全管理部门、生产部门、技术部门、设备部门及相关岗位负责人(如生产经理、安全工程师、班组长*等),明确职责分工。
若涉及专业领域(如电气、特种设备、危化品等),可邀请外部专家或内部专业技术人员参与。
制定评估与排查计划
明确评估范围(如全厂区、特定车间、关键设备、作业活动等)、时间节点、资源需求(人员、工具、预算)及输出成果要求。
参照法规标准(如《安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》等),结合企业实际情况细化评估依据。
基础资料收集
收集企业平面布局图、设备台账、工艺流程文件、安全操作规程、历史/事件记录、previous评估报告、应急演练记录等资料。
(二)风险辨识阶段
选择辨识方法
根据评估对象特点选择合适方法:
工作危害分析法(JHA):针对非常规作业、高风险作业(如动火、受限空间等),分解步骤识别每个步骤的风险;
安全检查表法(SCL):针对设备设施、作业环境,对照标准清单逐项检查;
故障类型和影响分析(FMEA):针对关键设备,分析故障原因及对系统的影响;
危险与可操作性研究(HAZOP):针对工艺系统,分析偏差导致的危险。
开展风险辨识
工作组通过现场勘查、资料分析、员工访谈(如操作人员、维修人员等),识别出所有可能的风险点,包括人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷、管理缺陷等。
辨识过程需全面覆盖“人、机、环、管”四个维度,避免遗漏高风险环节(如危化品存储区、高压配电室、危废暂存点等)。
(三)风险分析与评价阶段
确定风险等级
采用“可能性(L)-后果严重性(S)-风险值(R=L×S)”法对风险进行分级,参考标准
可能性(L):5分(频繁发生)、4分(很可能发生)、3分(可能发生)、2分(较少发生)、1分(罕见发生);
后果严重性(S):5分(特别重大,多人死亡)、4分(重大,1人死亡)、3分(较大,重伤)、2分(一般,轻伤)、1分(轻微伤害,无损失);
风险值(R):20-25分(重大风险)、15-16分(较大风险)、9-12分(一般风险)、4-8分(低风险)。
制定风险控制措施
针对不同等级风险,优先采取工程技术措施(如加装防护装置、自动化改造)、管理措施(如完善操作规程、加强培训)、个体防护措施(如配备PPE)、应急措施等,保证风险可控。
重大风险需制定专项管控方案,明确责任部门、管控措施及监控频次。
(四)隐患排查阶段
制定排查清单
依据风险评价结果、法规标准及企业制度,编制《隐患排查清单》,明确排查项目(如消防设施、特种设备、用电安全、应急通道等)、排查内容、标准依据及责任主体。
实施现场排查
采用“看、听、问、测、查”等方式:查看现场环境、设备状态;听取员工反馈;询问操作流程;检测设备参数(如绝缘电阻、安全阀压力);查阅记录(如巡检表、培训档案)。
对排查中发觉的隐患,立即记录《隐患排查记录表》,注明隐患位置、描述、初步等级及发觉人。
(五)整改与跟踪阶段
隐患定级与整改方案制定
对排查出的隐患进行定级:一般隐患(立即整改或短期内整改完成)、重大隐患(需停产停业整改并上报监管部门)。
重大隐患由主要负责人组织制定整改方案,明确“五定”原则:定整改责任人、定整改措施、定整改时限、定整改资金、定应急预案。
整改实施与验收
责任部门按方案组织整改,整改过程需留存记录(如照片、视频、整改报告)。整改完成后,由安全管理部门牵头组织验收,保证隐患彻底消除。
对无法立即整改的隐患,需落实临时管控措施(如设置警戒区、专人监护),并跟踪整改进度。
(六)报告编制与归档
编制评估与排查报告
内容包括:评估背景与范围、风险辨识结果、风险分析评价、隐患清单、整改措施及计划、经验总结与改进建议等。
报告需经工作组负责人审核、企业主要负责人审批后发布。
资料归档
将评估计划、辨识记录、风险清单、隐患排查表、整改报告、验收记录等资料整理归档,保存期限不少于3年,保证可追溯。
三、核心工具与表格模板
表1:安全风险清单(示例)
序号
风险点所在区域/环节
风险描述(可能导致的)
现有控
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