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外购件质量控制管理办法汇编

第一章总则

1.1目的与依据

为确保公司所采购外购件的质量，规范外购件从供应商选择、采购、入厂检验到售后质量反馈的全过程管理，降低质量风险，提高产品整体质量水平，增强市场竞争力，特制定本办法汇编。本汇编依据国家相关法律法规、行业标准及公司质量管理体系文件要求，并结合公司实际生产经营情况编制。

1.2适用范围

本办法汇编适用于公司所有外购件（包括原材料、零部件、元器件、标准件、外协加工件等）的质量控制管理活动。公司各相关部门及所有参与外购件采购、检验、使用、管理的人员均须遵守本办法。

1.3基本原则

外购件质量控制管理应遵循以下基本原则：

1.质量第一原则：将外购件质量置于优先地位，确保满足设计和使用要求。

2.预防为主原则：加强对供应商的源头管理和过程控制，注重质量问题的预防。

3.多方参与原则：采购、技术、质量、生产等相关部门协同合作，共同参与外购件质量控制。

4.标准明确原则：对外购件的技术要求、检验标准、验收规范等必须清晰、明确、可执行。

5.持续改进原则：定期评估外购件质量控制效果，不断优化管理流程和方法。

第二章供应商的选择与管理

2.1供应商的选择与评估

供应商是外购件质量的源头保障，对供应商的选择与评估应严格把关。

1.供应商资质要求：潜在供应商应具备合法的经营资质、必要的生产许可、相应的质量体系认证（如ISO9001等，视产品重要性而定），以及满足产品要求的生产能力、技术水平和良好的商业信誉。

2.评估内容与方法：对供应商的评估应包括但不限于其质量管理体系运行状况、生产设备与工艺能力、检测能力、原材料控制、生产过程控制、质量历史业绩、交付能力、售后服务、成本控制及社会责任等方面。评估可采用文件评审、现场审核、样品试用、业绩调查等多种方式进行。

3.样品确认：对于新选供应商或新规格外购件，必须进行样品试制与确认。样品应符合图纸、规范及相关标准要求，并经技术部门、质量部门联合验证合格后方可进入小批量试用或批量采购阶段。

4.合格供应商名录：通过评估的供应商应纳入公司《合格供应商名录》进行管理。未进入名录的供应商，原则上不得进行采购（特殊情况需经严格审批）。

2.2供应商的动态管理

对合格供应商应实施动态管理，确保其持续满足公司质量要求。

1.分类分级管理：根据外购件的重要程度、供应商的综合表现等，对供应商进行分类分级。针对不同类别和级别的供应商，采取差异化的合作策略、订单分配比例及审核频次。

2.绩效评估：建立供应商绩效评估体系，定期（如每季度或每半年）从质量、成本、交付、服务、技术合作等方面对供应商进行综合评价。评估结果应及时反馈给供应商，并作为供应商激励、调整及淘汰的依据。

3.战略合作：对于表现优异、合作稳定的供应商，可考虑建立长期战略合作关系，共同进行技术创新、质量改进和成本优化。

4.供应商改进与辅导：对于绩效评估中发现的问题，应向供应商发出改进要求，并提供必要的技术支持和辅导，帮助其提升质量管理水平。

5.退出机制：对于多次评估不合格、质量问题频发且整改不力、或发生严重质量事故的供应商，应及时从《合格供应商名录》中清除，并终止合作。

第三章采购过程中的质量控制

3.1采购文件的质量控制

采购文件是传递质量要求的重要载体，必须清晰、准确。

1.采购文件的内容：采购订单、采购合同、技术协议、图纸、规范、标准、验收准则等采购文件，应明确规定外购件的型号规格、技术参数、质量要求、检验方法、验收标准、包装要求、标识要求、交付期限及违约责任等。

2.采购文件的审批：采购文件在发放前须经过相关部门（如技术、质量、采购）的审核和批准，确保文件的准确性和完整性。

3.与供应商的沟通：在签订采购合同或下达订单前，应就采购文件中的质量要求与供应商进行充分沟通，确保供应商完全理解并能够满足。必要时，可组织技术交底。

3.2生产过程中的质量控制（针对供应商）

1.首件鉴定：对于关键或重要外购件，或当供应商生产工艺、原材料发生重大变化时，应要求供应商进行首件生产，并提交首件样品及相关检验记录，经公司质量部门和技术部门复核确认合格后方可批量生产。

2.过程监督与审核：根据外购件的重要性和供应商的质量管理水平，可对供应商的生产过程进行适当的监督和抽查，或定期/不定期开展现场质量审核，以验证其质量控制措施的有效性。

3.供应商质量信息反馈：建立与供应商的质量信息沟通渠道，及时将外购件在入厂检验、生产使用中发现的质量问题反馈给供应商，并要求其分析原因、采取纠正措施。

3.3入厂检验与验证

外购件到货后，必须进行入厂检验或验证，合格后方可入库和使用。

1.检验依据：入厂检验应严格按照采购文件、图纸、标准、验收