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重力式码头墙身过大位移、不均匀沉降质量通病防治方案

一、工程概况

（一）结构组成

重力式码头主要由基础、墙身结构、上部结构、后方回填及面层、码头设施等部分构成。其中，墙身结构以方块、沉箱、扶壁、大直径圆筒等作为核心墙体结构，基础采用抛石基床，抛石基床厚度通常不小于2.0m。码头依靠自身重量维持整体稳定性，对地基承载能力要求较高。

（二）适用范围与优势

重力式码头适用于岩基、砂基、较密实的亚粘土或粉砂夹亚粘土等地基条件。其核心优势包括使用年限长、承载适应能力强、施工工艺便捷、造价适中，在港口工程建设中被广泛应用。

（三）典型结构示意

方块码头：主要由基床抛石（10-100kg块石）、二片石垫层、土工布、土工布袋装砂、块石棱体、混凝土大板（H=300mm）、水稳砂（H=200mm）、电缆管沟等组成，前沿配备橡胶护舷等防护设施。

沉箱码头：核心结构包括抛填开山石、抛石基床（10~100kg）、沉箱结构、混合倒滤层（2000mm）、回填中粗砂（Dr≥60%）、现浇轨道梁（QU120钢轨）、水泥稳定碎石（250mm）、混凝土大板（400mm）等，配套2000kN系船柱、2000H鼓型护舷等码头设施。

二、质量通病表现特征

（一）施工期变形超标

施工期间码头的沉降、位移量超过设计预留值，墙身向海侧倾斜明显，与设计前沿线偏差超出规范允许范围，呈现“前倾”现象。

（二）结构外观与衔接缺陷

码头胸墙位移沉降不均匀，相邻段胸墙顶面出现明显高差，前沿线产生“错牙”；相邻段位移量过大导致前沿线不顺直，严重影响码头观感质量。

（三）使用期持续变形危害

竣工投产使用后，沉降位移长期不稳定，导致前后轨道轨距偏差超出设备使用要求，或同一轨道梁中心线错位，带动钢轨扭曲，极端情况下引发钢轨折断，影响码头装卸设备正常行驶。

长期变形导致个别段胸墙混凝土产生裂缝甚至断裂，威胁结构安全。

三、质量通病产生原因

重力式码头在自身重力、使用荷载、墙后土压力、系缆力、波吸力等作用下，地基和夯实基床易发生压缩变形与沉降。通常，沉箱重力式码头设计沉降限值为250mm，方块重力式码头设计沉降限值为150mm。位移产生机理主要包括荷载作用下的实际位移，以及沉箱（方块）前、后趾不均匀沉降导致的墙身角度变化形成的表象位移。综合分析，产生沉降位移超标的核心原因如下：

（一）设计与勘察因素

地质勘察深度不足，未全面探明土质分布情况，或确定的土质力学参数不准确，导致码头在施工及使用荷载作用下，地基压缩变形过大。

地基设计预留沉降量及基床倒坡设计不合理，未能充分适应地基实际变形特性，间接加剧沉降位移问题。

（二）基槽开挖质量控制不到位

基槽开挖土质未全部满足设计要求，局部存在软弱土层未处理；回淤现象较严重，回淤沉积物厚度和重度超标，基床抛石前未按规定彻底清淤。

基槽开挖超深、超宽控制不严，基底平整度偏差过大，边坡坡脚处易出现浅点，影响基础受力均匀性。

（三）基床施工质量缺陷

基床块石规格控制不严，级配不均匀，局部孔隙率过大，导致基床压缩不均匀或局部压缩变形超标。

基床抛石中石料质量不合格，混入风化石、片状石等劣质石料，造成基床承载能力不足。

基床分层抛石厚度控制失控；夯实基床未达到设计密实状态，存在夯实不均匀、漏夯等问题；采用爆夯工艺时，药包间距、重量及悬浮高度设置不合理，夯锤冲击能未达到规范要求的120kJ／m2，横向夯实宽度不足、纵向漏夯等质量问题突出。

（四）回填施工工艺不当

墙后回填顺序错误，采用从后向前推进法回填棱体块石，将回淤物推向墙身或基槽后边坡，显著增加墙后土压力，导致墙身产生较大位移甚至滑移。

沉箱箱内回填不及时、不均匀，或墙后棱体抛填和后方吹填速率过快，尤其对较软地基上的码头，极易引发过大位移。

码头后方棱体级配不合理，石料质量差、含土量超标，导致棱体内摩擦角减小，墙后被动土压力增大。

（五）施工组织与过程管控问题

码头后方地基强夯、打桩和振冲施工安排不合理，施工产生的振动波对已施工码头结构造成扰动，导致局部位移加大。

施工期间对码头的沉降、位移观测不及时或数据不准确，观测点设置不合理，未能及时分析沉降位移数据，无法有效指导后续工序施工。

合同工期设置不合理，为赶工期违规加快施工进度，或码头未达到设计使用条件即超载使用，加剧结构变形。

四、工程危害

（一）外观与功能缺陷

码头前沿线位置偏差过大，胸墙混凝土出现“错牙”或局部开裂，观感质量严重受损；码头顶面高程偏差超标，上部轨道轨距不满足装卸设备使用要求，影响码头整体使用功能。

（二）结构安全风险

码头过大前倾会改变结构受力体系，导致墙身应力集中，危及码头结构安全；长期不均匀沉降可能引发结构裂缝扩展、基础失稳等连锁反应，严重时导致码头无法正常运营。

五、防治措施

为有效避免重力式码头墙身过大位移、不均匀沉降质量通病，以设计优