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安全生产风险评估标准化操作流程
一、适用工作情境
本流程适用于各类生产经营单位（如制造、建筑、化工、矿山等行业）的安全生产风险评估工作，具体包括但不限于以下场景：
日常安全管理：定期开展全面或专项风险评估，识别生产作业中的潜在风险；
新改扩建项目：项目投产前对设计方案、工艺流程、设备设施等进行系统性风险评估；
特殊作业前：动火、高处、有限空间等危险作业前的专项风险评估；
复盘分析：发生生产安全或未遂事件后，对原因及风险管控漏洞进行评估；
法规变更或设备更新后：安全生产法规标准修订、新增/淘汰设备、采用新工艺等情形下的风险评估。
二、标准化操作步骤
（一）前期准备与任务部署
明确评估目标与范围
根据评估场景（如日常检查、项目投产等），确定本次风险评估的核心目标（如识别重大隐患、验证控制措施有效性等）；
划定评估范围，包括具体的生产区域、作业环节、设备设施、人员活动等（如“车间A的冲压作业区”“新建项目的危化品储存系统”）。
组建评估工作组
确定组长：由企业分管安全生产负责人或安全管理部门负责人担任组长，统筹评估工作；
配置成员：包括安全管理部门专业人员（安全工程师）、生产/技术部门负责人（生产主管）、一线班组长（班组长）、设备管理人员（设备专员）及相关岗位员工代表，必要时邀请外部安全专家参与。
收集基础资料
收集与评估范围相关的资料，包括：安全生产规章制度、操作规程、设备设施台账、作业许可记录、历史/事件档案、相关法律法规及标准规范、工艺流程图、平面布置图等。
制定评估方案
明确评估依据（如《安全生产法》《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801等）、评估方法（如工作危害分析法JHA、安全检查表法SCL、风险矩阵法等）、时间安排及分工。
（二）风险全面识别与信息梳理
分解作业活动/区域
根据评估范围，将生产过程分解为具体的作业活动或区域单元（如“原料卸车”“反应釜操作”“配电室巡检”等）。
识别潜在风险因素
采用“人、机、环、管”四维度法识别风险：
人：员工操作技能不足、违章作业、未佩戴防护用品、疲劳作业等；
机：设备设施老化、安全附件失效、防护装置缺失、工艺参数异常等；
环：作业场所照明不足、通风不良、高温/高湿、易燃易爆物料堆放不规范等；
管：安全制度不健全、培训不到位、应急演练缺失、隐患整改不及时等。
对识别出的风险点逐一描述，保证清晰具体（如“冲压设备安全联锁装置失效，导致操作人员肢体卷入风险”）。
整理风险清单
将识别出的风险点、涉及环节/区域、可能导致的类型（如机械伤害、火灾、中毒窒息等）记录至《风险信息识别表》，形成初步风险清单。
（三）风险等级科学评定
确定分析维度与标准
采用风险矩阵法，从“可能性”和“严重性”两个维度评定风险等级：
可能性：根据风险事件发生的概率，分为“极不可能（unlikely）”“不太可能（unlikely）”“可能（possible）”“很可能（likely）”“极可能（almostcertain）”5个等级，赋值1-5分；
严重性：根据风险事件导致的后果严重程度，分为“轻微（minor）”“一般（moderate）”“严重（major）”“严重（major）”“灾难性（catastrophic）”5个等级，赋值1-5分（具体赋值标准可参考企业实际或行业规范）。
计算风险值并分级
风险值=可能性赋值×严重性赋值，根据风险值划分等级：
重大风险（红）：R≥16（可能造成人员死亡或重大财产损失）；
较大风险（橙）：12≤R＜16（可能造成人员重伤或较大财产损失）；
一般风险（黄）：8≤R＜12（可能造成人员轻伤或一般财产损失）；
低风险（蓝）：R＜8（风险较低，可接受）。
形成风险等级清单
将风险清单中的每个风险点对应的风险值及等级标注，形成《风险等级评定表》，明确重大风险、较大风险等关键管控对象。
（四）控制措施制定与落实
制定针对性控制措施
按照“工程控制、管理控制、个体防护、应急措施”的优先级制定措施：
工程控制：如加装安全防护装置、通风除尘系统、自动化控制设施等；
管理控制：如完善操作规程、增加检查频次、开展专项培训、实施作业许可等；
个体防护：如配备防护服、安全帽、防毒面具等，并监督员工正确使用；
应急措施：制定专项应急预案，配备应急物资，组织应急演练。
明确责任与时限
对每项控制措施，明确责任部门/责任人（如“设备部负责安全联锁装置加装，完成时限：X月X日”）、资源保障及验收标准，记录至《风险控制措施表》。
措施实施与验证
责任部门按计划落实措施，安全管理部门跟踪进度；措施完成后，由组长组织验收，保证控制措施有效（如“安全联锁装置加装后，进行3次模拟测试，均触发停机功能”）。
（五）评审与动态更新
评估结果评审
工作组召开评审会，对风险识别的全面性、风
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