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网架结构制作工艺流程标准

一、生产准备阶段

在正式投入生产之前，充分且细致的准备工作是确保网架结构制作质量与效率的基础。此阶段需从技术、物资、设备及场地等多方面进行统筹规划。

（一）技术准备

首先，组织相关技术人员进行详细的图纸会审与设计交底。务必吃透设计意图，明确各节点构造、材料规格、精度要求及特殊工艺处理等关键信息。针对会审中发现的问题，及时与设计单位沟通解决，形成书面记录。随后，依据设计图纸及相关国家规范，编制详尽的施工工艺文件，包括各工序的作业指导书、质量控制点及检验标准。对于复杂节点或新型结构形式，必要时应进行工艺性试验，验证工艺方案的可行性。

（二）材料准备与检验

根据设计图纸及材料清单，采购符合要求的原材料，主要包括钢材（钢管、螺栓球、封板、锥头、套筒等）、高强螺栓、焊条、焊丝及焊剂等。所有进场材料必须具有出厂合格证、质保书，并按规定进行抽样复验。钢材的力学性能、化学成分，高强螺栓的扭矩系数或预拉力，焊接材料的熔敷金属力学性能等关键指标，均需符合设计及规范要求。不合格材料严禁使用，并做好标识隔离。

（三）设备与场地准备

检查并调试所需加工设备，如钢管下料机、相贯线切割机、螺栓球加工设备（车床、铣床、钻床）、焊接设备、涂装设备、起重设备及各种检测工具（全站仪、水准仪、扭矩扳手、探伤仪等），确保设备性能完好，计量器具在检定有效期内。同时，合理规划生产场地，划分原材料区、加工区、半成品区、成品区及不合格品区，各区应设置明显标识，确保物流顺畅，避免混料。

二、零件加工阶段

零件加工是网架制作的基础环节，其精度直接影响后续组装质量。此阶段主要涉及螺栓球节点、杆件及其他连接件的加工。

（一）螺栓球节点加工

螺栓球是网架结构的核心传力部件，其加工质量至关重要。首先进行圆钢下料，确保下料尺寸准确，切口平整。随后进行锻造，将圆钢加热后锻造成球坯，锻造过程中应注意控制锻造温度与变形量，避免出现裂纹、夹层等缺陷。球坯经热处理消除应力后，进行基准面加工及螺孔加工。螺孔加工需保证孔径、孔深及螺纹精度符合设计要求，且各螺孔中心线间的夹角应严格控制。加工完成后，需对螺栓球进行硬度检测及螺纹通止规检验。

（二）杆件加工

杆件由钢管、封板（或锥头）及高强螺栓（若为螺栓连接）组成。首先根据设计长度对钢管进行下料，下料可采用锯切或等离子切割等方式，确保切口垂直于钢管轴线，长度偏差控制在允许范围内。对于需要焊接的端口，应按设计要求加工坡口。钢管下料后，需清除端口毛刺及氧化铁。接着进行封板（或锥头）与钢管的组装焊接，焊接前应确保两者轴线对中，焊接时采用合适的焊接工艺，保证焊缝强度及气密性。焊后对焊缝进行外观检查，必要时进行无损检测。

（三）其他零件加工

包括套筒、支托、檩条连接件等小型零件的加工，应严格按照设计图纸要求进行，确保尺寸精度及安装配合性。

三、小拼单元组装阶段

小拼单元是将若干零件（杆件与螺栓球）组装成具有一定几何形状的基本单元，如单锥、双锥、三棱体、四棱体等。小拼组装应在专用胎具上进行，以保证组装精度。

组装时，先将螺栓球固定在胎具的相应位置，然后按照设计编号依次安装杆件。杆件两端的高强螺栓应拧入螺栓球螺孔内，确保连接紧密。组装过程中，需使用专用量具检查小拼单元的各杆件长度、角度及几何尺寸，确保符合设计及规范要求。对于焊接节点的小拼单元，其焊接工艺应与正式产品一致，并做好焊接质量检验。小拼单元组装完成并检验合格后，应进行编号标识，防止混淆。

四、总装配阶段

总装配（或称整体拼装）是将小拼单元或散件在拼装平台上组装成整体网架结构，以检验其整体几何尺寸及各部分连接质量，并为后续的涂装及吊装提供条件。

首先，根据网架结构的形式及跨度，在坚实平整的地面上搭设拼装平台。平台表面应进行抄平，其平整度及承载力应满足拼装要求。然后在平台上放出网架的轴线、网格线及节点位置，并设置标高控制点。

总装配可采用分块拼装或整体拼装的方式，具体根据网架大小、场地条件及吊装能力确定。拼装时，按照编号将小拼单元或散件依次就位，通过临时螺栓或点焊进行固定。调整各节点位置及杆件垂直度，使网架的跨度、起拱度、对角线偏差等关键尺寸符合设计要求。对于螺栓连接节点，高强螺栓的初拧、复拧及终拧应严格按照工艺要求进行，并做好扭矩记录。对于焊接节点，应在所有调整完毕后进行焊接，焊接顺序应合理安排，以减少焊接变形。总装配完成后，应对网架整体尺寸进行全面检测，并对所有连接节点进行检查，合格后方可进入下一工序。

五、成品涂装阶段

涂装是保护网架结构免受腐蚀、延长使用寿命的重要措施。涂装前，需对构件表面进行彻底的除锈处理。除锈方法可根据钢材表面锈蚀程度及设计要求选择，如喷砂、抛丸、酸洗或手工除锈等。除锈等级应达到设计及规范规定的要求。

除锈合格后，应在规定时间内进行底漆涂装。底漆涂装应均匀，无漏涂