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工业机器人维护技能实训教学方案

一、前言

随着工业4.0与智能制造的深度推进，工业机器人已成为制造业生产线的“核心装备”。据《中国工业机器人市场年鉴》显示，国内工业机器人保有量逐年递增，但专业维护人才缺口持续扩大——企业普遍面临“会操作不会维护、能排查不会修复”的技能断层问题。

工业机器人维护是保障设备稳定性、延长使用寿命的关键环节，其技能要求覆盖“机械、电气、控制、软件”多维度，需通过理实一体化实训实现知识向能力的转化。本方案以《工业机器人系统运维员》国家职业技能标准（2020版）为依据，聚焦企业真实维护场景，构建“分层递进、项目驱动”的实训体系，旨在培养“懂原理、会操作、能诊断、善修复”的复合型维护人才。

二、实训目标

本实训围绕“知识-技能-素养”三维目标设计，具体如下：

（一）知识目标

1.掌握工业机器人的基本结构（机械臂、关节减速器、伺服系统、控制系统）与工作原理；

2.熟悉工业机器人维护的安全规范（电气安全、机械安全、操作安全）；

3.理解常见故障的形成机理（如机械磨损、电气短路、软件逻辑错误）；

4.掌握维护工具（扭矩扳手、兆欧表、水平仪、示教器）的使用原理。

（二）技能目标

1.能独立完成工业机器人的日常保养（润滑、紧固、清洁、校准）；

2.能通过“报警代码+感官检测+仪器测量”排查常见故障（如关节卡顿、伺服报警、程序中断）；

3.能按照厂家规范修复典型故障（如减速器换油、传感器校准、系统备份恢复）；

4.能填写标准化维护记录（符合企业设备管理体系要求）。

（三）职业素养目标

1.树立“安全第一”的操作意识（严格执行断电作业、防护装备佩戴）；

2.培养“严谨细致”的工作态度（如润滑量精确到刻度、扭矩值符合标准）；

3.提升“团队协作”能力（分组完成复杂故障诊断，分工记录与操作）；

4.形成“终身学习”思维（关注机器人厂商技术更新，主动学习新维护方法）。

三、实训内容设计

本方案采用“模块分层+项目驱动”模式，将实训内容划分为4大模块12项任务，覆盖从基础认知到综合应用的全流程。

模块1：工业机器人维护基础认知（10课时）

核心目标：建立维护的“底层认知”，解决“不知道维护什么、为什么维护”的问题。

任务名称

实训内容

实训要求

1.1安全规范学习

（1）工业机器人安全标准（GB/T____.1）；

（2）危险区域识别（防护围栏、急停按钮）；

（3）违规操作案例分析。

能准确识别3类以上危险场景，背诵5条核心安全规则。

1.2机器人结构拆解

（1）机械臂关节拆解（观察减速器、传动齿轮）；

（2）电气柜内部认知（伺服驱动器、PLC、接线端子）；

（3）示教器功能熟悉（报警日志、参数界面）。

能说出6个关键部件的名称与作用，独立打开电气柜并识别主要元件。

1.3维护工具使用

（1）扭矩扳手（设定扭矩值、紧固螺栓）；

（2）兆欧表（检测电缆绝缘电阻）；

（3）水平仪（校准机械臂垂直度）。

能正确使用3种工具，工具操作误差≤5%（如扭矩值偏差≤±1N·m）。

模块2：工业机器人日常维护（20课时）

核心目标：掌握“预防性维护”技能，解决“如何避免故障发生”的问题（占企业维护工作的60%以上）。

任务名称

实训内容

实训要求

2.1机械系统保养

（1）关节减速器润滑（选用厂家指定润滑脂，加注量至刻度线）；

（2）传动皮带张力调整（用手压挠度≤10mm，或张力计测量）；

（3）机械臂清洁（用干布擦拭，避免液体进入关节）。

润滑作业无泄漏，皮带张力符合设备手册要求，清洁后无灰尘残留。

2.2电气系统保养

（1）电缆绝缘检测（兆欧表测量≥5MΩ）；

（2）接线端子紧固（扭矩值符合厂家规范，如M5螺栓≤8N·m）；

（3）传感器校准（接近开关感应距离调整至2-5mm）。

绝缘电阻达标，端子无松动，传感器检测准确率100%。

2.3控制系统保养

（1）系统备份（用U盘导出程序、参数、日志）；

（2）软件更新（按照厂家步骤升级控制系统固件）；

（3）散热系统清洁（清理电气柜风扇滤网，无积尘）。

备份文件完整，软件更新无报错，散热系统通风良好。

模块3：常见故障诊断与修复（30课时）

核心目标：掌握“故障性维护”技能，解决“如何快速定位并修复故障”的问题（企业最迫切需要的技能）。

本模块以“报警代码+故障类型”为线索，选取企业高频故障（占比≥80%）设计任务：

故障类型

任务名称

实训内容

实训要求

机械故障

3.1关节卡顿修复

（1）手动转动关节判断阻力；

（2）拆解关节检查减速器油质（是否变黑、有杂质）；

（3）更换润滑脂或调整关节间隙。

卡顿现象消失，关节转动阻力≤设备手册标准。

电气故障

3.2伺服电机过载报警