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不合格品处理标准操作流程

一、不合格品的识别、隔离与记录

不合格品的有效管理始于准确的识别。这要求所有相关人员，包括生产线操作人员、质量检验人员及仓库管理人员，具备识别本岗位常见不合格品的能力。

1.识别时机与责任：操作人员在自检、互检过程中，或检验人员在专检过程中，一旦发现不符合规定要求（如图纸、工艺文件、检验规范等）的产品或物料，均有责任立即标识。

2.隔离要求：一经发现疑似不合格品，应立即将其与合格品、待检品区分开来，放置于指定的不合格品隔离区域。隔离区域应有明确标识，防止误用或混淆。对于无法移动或批量较大的不合格品，可采用醒目的标识牌、警戒线等方式进行隔离。

3.记录要点：发现人需立即填写《不合格品通知单》或类似表单，详细记录不合格品的基本信息，如产品名称、规格型号、批次号、数量、发现日期、发现地点、发现人、不合格现象的具体描述（最好附照片或样品）、相关的检验依据等。记录务求客观、准确、完整，为后续评审提供第一手资料。

二、不合格品的评审与处置决定

对于已识别和隔离的不合格品，并非简单废弃，而需经过规范的评审程序，以确定最适宜的处置方式。

1.评审组织与参与人员：根据不合格品的性质、严重程度及影响范围，由质量管理部门牵头，组织相关部门（如生产部门、技术部门、采购部门（针对来料）、销售部门（针对成品或涉及客户订单）等）的代表进行评审。必要时，可邀请客户代表参与。

2.评审内容：评审应围绕以下核心问题展开：

*不合格的严重程度（轻微、一般、严重）？

*不合格发生的原因初步判断（人、机、料、法、环、测哪个环节可能出了问题）？

*对产品性能、安全性、可靠性及客户使用的潜在影响？

*追溯范围（是否涉及其他批次或已交付产品）？

3.处置方式：根据评审结果，对不合格品可做出以下一种或多种处置决定：

*返工（Rework）：采取措施，使不合格品符合规定要求。返工后产品需重新检验。

*返修（Repair）：采取措施，使不合格品虽不完全符合规定要求，但能满足预期使用目的。返修需有明确的授权和记录，且需客户或相关方同意。

*让步接收/特采（Concession）：对其不符合规定要求的特性，不采取纠正措施，仍准予接收或放行。通常限于某些特定批次、特定用途，并需严格审批，同时向相关方声明。

*降级（Downgrading）：将不合格品改作较低等级的产品使用。

*报废（Scrap）：对不合格品进行销毁或处理，使其不再进入生产或流通环节。报废处理需符合环保及安全规定。

4.处置决定的记录与传达：评审结果及处置决定应详细记录于《不合格品评审处置报告》中，并及时传达至相关执行部门。

三、处置措施的执行与验证

处置决定一旦做出，相关部门需严格按照决定执行，并对执行效果进行验证。

1.执行责任：生产部门通常负责返工、返修的执行；仓库或指定部门负责降级品的标识、隔离与管理；专门的废弃物处理部门或人员负责报废品的处理。执行过程应遵守相关操作规程。

2.过程控制：在执行返工、返修等处置措施时，应有相应的作业指导，并对关键步骤进行控制，确保处置质量。

3.验证要求：对于返工、返修后的产品，以及让步接收的产品，均需由检验人员依据规定的要求进行重新检验或确认，验证其是否达到预期效果或满足让步条件。验证结果需记录。

四、原因分析与纠正预防措施

不合格品的出现，暴露了质量管理体系中可能存在的薄弱环节。有效的原因分析和纠正预防措施是防止不合格再次发生的根本。

1.原因分析：针对较为严重的不合格，或重复发生的不合格，应组织深入的原因分析。可采用鱼骨图、5Why等工具，从根本上找出导致不合格的原因（如设计缺陷、工艺不完善、设备故障、操作不当、物料不合格、环境变化等）。

2.纠正措施：针对已发生的不合格的原因，制定并实施纠正措施，以消除不合格本身，并防止其再次发生在相同情况下。纠正措施应具有针对性和可操作性。

3.预防措施：基于原因分析的结果，以及对潜在风险的评估，制定并实施预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止其发生。预防措施更侧重于前瞻性。

4.效果验证与标准化：纠正和预防措施实施后，需对其效果进行跟踪和验证。有效的措施应纳入相关文件（如作业指导书、工艺文件、检验规范等），实现标准化，确保长期有效。

五、记录的保存

不合格品处理的全过程，包括识别记录、评审报告、处置单、返工返修记录、验证记录、原因分析报告、纠正预防措施记录等，均属于重要的质量记录。这些记录应按照规定的期限妥善保存，以便追溯、分析和改进，同时也为可能的外部审核提供证据。记录的管理应符合文件控制程序的要求，确保其清晰、完整、可追溯。

结语

不合格品处理标准操作流程是企业质量管理体系中不可或缺的一环。它要求