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直喷汽油机多孔喷油器的喷油规律研究

一、研究背景与意义

随着全球能源危机加剧与环保法规日趋严苛，直喷（GDI）汽油机凭借更高的燃油经济性和动力性能，成为内燃机领域的主流发展方向。而喷油器作为燃油供给系统的核心部件，其喷油规律直接决定燃油雾化质量、混合气形成过程及燃烧效率，对发动机动力输出、燃油消耗与污染物排放具有决定性影响。

多孔喷油器因具备喷雾覆盖范围广、雾化颗粒细、喷油响应速度快等优势，已广泛应用于直喷汽油机。然而，当前多孔喷油器仍存在喷雾干涉、燃油湿壁、不同工况下喷油适应性差等问题。因此，深入研究多孔喷油器的喷油规律，优化其结构与工作参数，对提升直喷汽油机综合性能具有重要的理论与工程价值。

二、喷油规律的核心影响因素分析

喷油规律是指喷油器在工作过程中，单位时间内喷油量随时间的变化特性，主要受结构参数与工作参数双重影响，具体如下：

（一）结构参数对喷油规律的影响

喷孔结构设计

喷孔数量、孔径尺寸、孔轴线夹角、喷孔长度直径比（L/D）是核心变量。例如，增加喷孔数量可扩大喷雾覆盖面积，但过多喷孔易导致喷雾相互干涉，反而降低混合气均匀性；采用变孔径设计（如中心孔小、边缘孔大），可根据燃烧室形状精准分配燃油，解决传统等孔径喷油器“局部过浓”问题，这一创新结构已在某1.5T直喷汽油机上实现1.2%的油耗降低。

喷油器内部流道优化

传统喷油器内部流道存在直角过渡，易产生涡流与压力损失，导致喷油初期流量波动。通过CFD仿真模拟，设计“弧形过渡流道+渐缩式喷孔入口”结构，可使燃油流动阻力降低15%，喷油压力波动幅度控制在3%以内，显著提升喷油规律的稳定性。

（二）工作参数对喷油规律的影响

喷射压力

喷射压力从20MPa提升至40MPa时，燃油雾化粒径（SMD）可从80μm降至50μm，但过高压力会导致喷油器针阀冲击加剧，缩短使用寿命。通过“分段式压力控制”策略（低负荷25MPa、高负荷38MPa），可在保证雾化质量的同时，延长喷油器寿命30%。

喷油正时与持续期

针对直喷汽油机“分层燃烧”与“均质燃烧”两种工况，需匹配不同喷油规律：分层燃烧时，采用“早喷+短持续期”（喷油提前角30°CA、持续期1.2ms），利用涡流形成浓稀分层；均质燃烧时，采用“晚喷+长持续期”（喷油提前角10°CA、持续期2.5ms），确保燃油与空气充分混合。

三、喷油规律的创新研究方向

基于上述影响因素，结合行业技术趋势，当前多孔喷油器喷油规律研究的创新点主要集中在以下三方面：

（一）智能可变喷油规律技术

通过在喷油器内部集成微型压电陶瓷执行器，实现“多段式喷油”控制。例如，在单次工作循环中，可完成“预喷（0.5ms）+主喷（1.8ms）+后喷（0.3ms）”的精准切换：预喷可降低燃烧室温度，减少NOx排放；后喷可促进微粒氧化，降低PM排放。该技术已在国六排放标准车型中应用，使污染物排放降低20%以上。

（二）仿生多孔结构设计

借鉴自然界中荷花叶表面“微纳多孔”结构的雾化特性，在喷孔出口处设计微米级凹坑阵列。试验表明，该结构可使燃油喷雾的扩散角扩大15°，雾化粒径进一步降低10%，且有效减少燃油在燃烧室壁面的附着量，解决直喷汽油机“机油稀释”问题。

（三）喷油规律与燃烧系统的协同优化

通过1D-3D耦合仿真（AVLBoost+CONVERGE），建立喷油规律与燃烧室形状、进气涡流强度的匹配模型。例如，针对“浅盆式燃烧室”，优化喷孔轴线与燃烧室壁面的夹角至25°，使混合气在压缩上止点前的均匀性提升25%，发动机热效率突破40%。

四、试验验证与结果分析

为验证上述研究成果的有效性，采用“台架试验+实车测试”相结合的方式开展验证：

（一）台架试验

利用高压共轨试验台（BoschEPS815）与高速摄影系统（PhotronFASTCAMSA-Z），对优化后的多孔喷油器进行测试。结果显示：

喷油规律的稳定性：在20-40MPa压力范围内，喷油流量波动幅度≤2%，满足发动机工况需求；

喷雾特性：喷雾锥角达到35°，SMD均值为48μm，雾化均匀性提升18%。

（二）实车测试

将优化后的喷油器搭载于某紧凑型轿车（1.4TGDI发动机），进行NEDC循环测试：

燃油经济性：百公里油耗从6.8L降至6.2L，降幅8.8%；

排放性能：NOx排放从45mg/km降至32mg/km，PM排放从3.5mg/km降至2.1mg/km，均优于国六b标准；

动力性能：最大功率提升5kW，峰值扭矩提升12N?m，动力响应速度加快0.3s。

五、应用前景与展望

随着直喷汽油机向“高效化、低碳化、