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生产车间安全生产检查清单模板
一、适用范围与检查时机
日常检查:每日开工前或作业结束后,由班组长或岗位操作人员完成;
周/月度专项检查:每周或每月由车间安全管理员联合技术、设备部门开展;
节假日检查:重大节假日(如春节、国庆)前,由企业安全管理部门牵头组织;
专项隐患排查:针对特定风险(如新设备投用、工艺变更、季节性天气变化)开展的针对性检查。
二、检查实施流程
(一)检查前准备
明确检查目标:根据近期生产特点、案例或季节风险(如夏季防暑、冬季防火),确定本次检查的重点领域(如特种设备、电气线路、消防设施等)。
组建检查小组:至少包含3人,建议由车间主任(组长)、安全管理员、技术骨干(如设备工程师)组成,保证覆盖设备、工艺、安全等专业领域。
准备检查工具:携带安全检查记录表、卷尺、测温仪、测电笔、应急照明设备、相机(用于拍摄隐患现场)等工具。
培训检查标准:组织检查小组成员学习本次检查的判定标准(如“设备防护装置缺失”“安全通道堵塞”等具体定义),保证判断一致。
(二)现场检查实施
分区逐项排查:按车间功能分区(如生产区、仓储区、通道区、休息区)开展检查,对照《车间安全生产检查清单明细》(见第三部分)逐项核对,避免遗漏。
现场记录与取证:
对符合标准的项目,在“检查结果”栏标注“√”;
对存在隐患的项目,详细记录问题描述(如“冲床紧急停止按钮被遮挡,高度距地面1.2m,不符合标准≤1.0m”)、位置(如“3号生产线东侧”),并拍摄照片或视频作为佐证;
对无法立即判断的隐患,可由技术部门现场检测或查阅设备说明书后补充记录。
沟通与确认:检查过程中发觉隐患时,及时与岗位操作人员或区域负责人沟通,确认隐患情况及可能原因,避免误判。
(三)检查后处理
汇总分析:检查结束后,当日整理检查记录,统计隐患总数(按“一般隐患”“重大隐患”分类),分析隐患集中领域(如“80%隐患为设备防护装置缺失”)。
制定整改方案:
一般隐患:明确整改责任人(如区域负责人)、整改措施(如“立即清理遮挡物”“调整按钮高度”)及整改期限(不超过24小时);
重大隐患:立即停产整改,上报企业安全管理部门,组织制定专项整改方案(如“更换老化电气线路”“加装机械防护栏”),明确整改责任人、技术支持及验收标准。
跟踪与复查:
整改期限届满后,由检查小组或指定人员现场复查,确认隐患消除并记录复查结果;
对未按期整改或整改不到位的,纳入车间绩效考核,并约谈责任人。
归档与总结:将检查记录、整改方案、复查报告等资料整理归档,每季度开展检查工作总结,分析隐患规律,优化检查清单内容。
三、车间安全生产检查清单明细
检查类别
检查项目
检查标准
检查结果(√/×)
问题描述(×时填写)
整改措施
责任人
整改期限
复查结果(√/×)
设备设施安全
特种设备(如起重机、叉车)
1.定期检验在有效期内;2.安全附件(限位器、制动器)齐全有效;3.操作人员持证上岗
机械设备防护装置
1.传动部位(齿轮、皮带轮)有防护罩;2.操作区域有紧急停止按钮,位置醒目、功能正常
电气设备
1.线路无老化、破损,绝缘层完好;2.设备接地/接零可靠;3.配电箱有门、有锁、有警示标识
作业环境安全
安全通道
1.主通道宽度≥2m,作业通道≥1.2m;2.无物品占用、无障碍物;3.疏散指示标识清晰
照明与通风
1.作业区域照度≥200lux(危险区域≥300lux);2.通风设备运行正常,无有害气体积聚
物料堆放
1.成品/原料堆放高度≤1.5m,稳固不倾斜;2.危险品单独存放,有专用仓库和标识
人员操作安全
劳保用品佩戴
1.操作人员按规定穿戴防护服、安全帽、防护眼镜/面罩;2.特殊岗位(如焊接)佩戴绝缘手套/鞋
操作规程执行
1.严格遵守设备操作规程,无违章操作(如设备运行时清理物料);2.新员工经培训后上岗
消防与应急
消防器材
1.灭火器压力正常(指针在绿色区域),在有效期内;2.消火栓、水带、水枪完好无遮挡
疏散设施
1.安全出口、疏散门无上锁,开启方向正确;2.应急照明、疏散指示灯功能正常
应急预案与演练
1.车间有针对火灾、触电、机械伤害等的应急预案;2.每半年至少开展1次应急演练
其他安全管理
安全警示标识
1.危险区域(如高压电、转动部位)设置警示标识;2.操作规程、应急处置流程上墙
安全培训记录
1.员岗前安全培训时长≥8学时;2.定期开展安全知识更新培训,有考核记录
四、关键注意事项与后续管理
检查人员资质:检查小组成员需熟悉车间生产工艺及安全规范,必要时可邀请外部安全专家参与,保证检查专业性。
隐患分级管理:依据《安全生产隐患排查治理暂行规定》,明确“一般隐患”(可立即整改,不影响生产)和“重大隐患”(可能导致人员伤亡或重大财
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