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工业机器人操作与维护安全手册

前言

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代生产体系中不可或缺的核心装备。它们在提升生产效率、保障产品质量、降低劳动强度的同时，也因高速运动、复杂动作及潜在的人机交互风险，对操作与维护人员的安全构成了严峻挑战。本手册旨在为工业机器人的操作人员、维护人员及相关管理人员提供一套系统、专业且实用的安全指导原则与操作规范，以期最大限度地预防安全事故的发生，保障人员生命安全与设备财产安全，确保生产活动的顺利进行。本手册的内容基于当前主流工业机器人的特性与通用安全标准，各单位在实际应用中，应结合具体机器人型号、生产环境及相关法规进行细化与补充。

一、安全总则

1.1安全第一原则

所有与工业机器人相关的操作与维护活动，必须始终将“安全第一”置于首位。任何情况下，都不得因追求效率、赶工期或其他原因而忽视或牺牲安全措施。

1.2人员资质与培训

操作人员与维护人员必须经过严格的专业培训，熟悉所操作/维护机器人的性能、结构、操作流程及潜在风险，并经考核合格后方可上岗。严禁无证上岗或非授权人员擅自操作、调试机器人。

1.3机器人系统的合规性

所使用的工业机器人及其辅助设备必须符合国家及行业相关的安全标准，并具有合格证明。改造或升级机器人系统时，必须确保其安全性不受影响，并经专业评估与验证。

1.4严格遵守操作规程

操作人员与维护人员必须严格遵守本手册及设备制造商提供的操作规程，严禁违章操作、冒险作业。对于新的作业任务或工艺变更，应预先进行安全评估并制定相应的安全作业指导书。

1.5风险评估与控制

在进行机器人编程、示教、运行、维护、保养等各项工作前，必须对作业过程中可能存在的风险进行识别、评估，并采取有效的预防与控制措施。

1.6紧急情况处置

所有人员必须熟悉机器人系统的紧急停止装置（急停按钮）的位置及操作方法，并掌握基本的应急处置程序。在发生紧急情况时，能迅速、准确地采取措施，避免事态扩大。

1.7持续改进与安全意识培养

定期组织安全培训与演练，强化全员安全意识。建立安全事故报告与调查机制，对发生的安全事件进行分析，吸取教训，持续改进安全管理体系。

二、操作安全

2.1操作前准备与检查

1.环境检查：确认机器人工作区域（特别是运动范围内）无无关人员、杂物及障碍物。安全防护装置（如安全围栏、光栅、联锁门）应完好有效，警示标识清晰醒目。

2.设备状态检查：

*检查机器人本体、控制柜、示教器、电缆及连接部件有无损坏、松动或异常。

*确认气压、液压系统（如适用）压力正常，无泄漏。

*检查末端执行器（如抓手、工具）安装牢固，功能正常。

3.个人防护：操作人员必须按规定穿戴好个人防护用品（PPE），如安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套（根据作业需求选择）等。禁止佩戴易被卷入的饰物（如项链、手链），长发应盘入安全帽内。

4.程序确认：对于自动运行模式，应预先检查运行程序、参数设置是否正确，工件放置是否符合要求。

2.2启动与示教操作

1.启动安全：启动机器人系统时，应确认所有人员均处于安全区域外，并发出启动警示（如鸣笛、喊话）。严禁在机器人运动范围内启动系统。

2.示教器使用：

*示教操作是高风险环节，必须由经过专门培训的人员进行。

*手持示教器时，应保持稳定，防止滑落。示教器的使能按钮（DEADMANSWITCH）应能正常工作，操作人员应始终保持对使能按钮的有效控制。

*示教过程中，应采用最低必要速度进行点动操作。严禁在高速模式下进行示教或近距离观察机器人运动。

*示教时，操作人员应站在机器人运动轨迹的侧面或安全位置，避免位于机器人的正前方或被夹挤的危险区域。

*多人协作示教时，必须明确指挥与协调机制，确保信息传递准确。

3.模式选择：根据作业需求正确选择操作模式（如手动示教模式、自动运行模式），并确认模式切换安全。

2.3运行中安全

1.监控运行：机器人自动运行时，操作人员应在安全区域内密切监控机器人的运行状态、工件状态及周边环境，发现异常立即停机处理。

2.禁止行为：

*严禁在机器人自动运行时进入其安全防护区域。确需进入时，必须执行安全停车程序（如按下急停、将模式切换至手动）。

*禁止倚靠、攀爬机器人或其防护装置。

*禁止在机器人运行时对其进行清洁、润滑或调整（除非在特定的维护模式下并采取了充分的安全措施）。

3.异常处理：运行中如发现异响、异味、剧烈震动、位置偏差过大或其他异常情况，应立即按下急停按钮或通过示教器停止机器人运行，查明原因并排除故障后方可重新启动。

2.4停机操作

1.正常停机：按操作规程执行正常停机程序，使机器人回到安全位置。

2.紧急停机：当发生危及人身或设备安全