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2025年节能自查报告

2025年，公司深入贯彻国家“双碳”战略部署，严格落实《“十四五”节能减排综合工作方案》要求，以能源结构优化和能效提升为核心，全面开展节能降耗自查工作。通过建立“目标分解-过程管控-考核激励”的闭环管理体系，全年实现综合能耗同比下降6.8%，其中工业用电量同比下降5.2%，煤炭消耗量同比下降12.3%，水资源循环利用率提升至92%，超额完成年度节能目标。现将具体工作情况汇报如下：

一、节能管理体系建设与执行情况

（一）组织领导机制

成立由总经理担任组长的节能工作领导小组，下设能源管理办公室，配备3名专职能源管理员，修订《能源管理手册》，将节能指标纳入各部门KPI考核体系，权重占比提升至15%。建立月度能耗分析会制度，2025年累计召开12次专题会议，解决空调系统能效偏低、注塑车间电机空载运行等问题23项。

（二）制度标准建设

新增《绿色采购管理办法》，要求供应商提供设备能效标识及碳排放报告，全年淘汰不达标的高耗能设备17台（套）。制定《余热回收系统运行规范》，明确换热设备清洗周期（每月1次）、真空度维持标准（≤5Pa）等12项技术参数，使余热回收率从65%提升至78%。

（三）宣传培训成效

开展“节能先锋”系列活动，组织能源管理师培训4期，覆盖中层以上干部86人次；通过车间电子屏滚动播放节能案例，张贴节能提示标识320处，员工节能提案数量同比增长40%，其中“空压机余热回收用于员工浴室”提案年节约天然气1.2万立方米。

二、能源消耗结构分析

（一）主要能源消耗数据

1.电力消耗：全年用电量8620万千瓦时，其中生产设备用电占比68%（5861万千瓦时），照明及办公用电占比12%（1034万千瓦时），空调系统用电占比20%（1725万千瓦时）。与2024年相比，注塑车间通过伺服电机改造减少用电420万千瓦时，降幅达18.7%。

2.化石能源消耗：燃煤锅炉消耗标准煤1.2万吨，同比下降12.3%，主要因新增2台天然气锅炉（合计蒸发量15t/h）替代燃煤锅炉30%的负荷；天然气消耗量85万立方米，其中加热炉用气量占比72%，通过燃烧器改造（空燃比优化至1.05）实现单耗下降8.5%。

3.水资源消耗：新鲜水用量48万吨，同比下降9.2%，循环水系统补水量从3.2万吨/月降至2.5万吨/月，通过添加新型缓蚀阻垢剂使浓缩倍数从3.5提升至4.8。

（二）重点用能设备能效

1.电机系统：完成38台高压电机变频改造，平均节电率22%，其中冷却塔风机电机改造后空载电流从18A降至9.5A，年节电56万千瓦时。

2.工业窑炉：对#3玻璃窑炉实施全氧燃烧改造，助燃空气含氧量从21%提升至99.6%，燃料消耗下降30%，氮氧化物排放量从320mg/m3降至120mg/m3。

3.空调系统：更换12台螺杆式冷水机组为磁悬浮机组，COP值从3.8提升至6.2，夏季空调用电量下降35%，机房噪音从85分贝降至62分贝。

三、节能技术改造项目实施

（一）工业余热回收工程

投资1200万元建设烧结机余热发电项目，装机容量2MW，年发电量1600万千瓦时，可满足厂区15%的用电需求，静态回收期预计4.8年。项目采用双压余热锅炉（产汽参数1.6MPa/300℃、0.4MPa/200℃），配套补汽式汽轮机，汽轮机排汽用于供暖，实现“电-热”联产。

（二）光伏分布式电站

在厂房屋顶及停车场建设5.2MW光伏电站，采用单晶PERC组件（转换效率23.5%），配套1500V集中式逆变器，年发电量680万千瓦时，自发自用比例达85%。通过“自发自用+余电上网”模式，年减少电费支出420万元，碳排放削减5200吨。

（三）智慧能源管理系统

部署工业互联网能源管控平台，接入126个重点用能点位（采集频率15秒/次），开发能耗预警模型，2025年累计发出异常预警43次，其中成功拦截#2变压器过负荷运行事件（负荷率达112%），避免非计划停机损失约80万元。平台还具备工序能耗对标分析功能，通过对比各生产线单位产品能耗，识别出涂装车间电泳工序能耗偏高问题，通过调整槽液温度（从32℃降至28℃）实现单耗下降7%。

四、能源审计与问题整改

（一）专项审计发现问题

1.能源计量器具配备率：三级计量器具配备率92%，其中车间级水表配备率仅85%，缺少对循环水旁滤系统的独立计量。

2.工艺能耗波动：注塑车间ABS原料烘干工序能耗波动系数达1.3（标准值≤1.1），主要因烘干温度设定偏差（±5℃）及原料含水率不稳定。

3.保温措施不足：蒸汽管网散热损失率达12%（行业先进水平≤8%），部分阀门及法兰未采用可拆卸式保温套。

（二）整改措施落实

1.计量系统完善：新增28台智能水表（DN50-DN200口径），更换15台超声波热量表（精度1级），实现重点