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工业地坪环氧树脂防腐施工方案

一、工业地坪环氧树脂防腐施工方案

1.1施工准备

1.1.1材料准备

环氧树脂、固化剂、稀释剂、石英砂、骨料、底漆、面漆等材料需符合国家相关标准，供应商应具备生产资质和产品合格证。材料进场后需进行严格检验，确保无过期、变质等问题。环氧树脂主剂与固化剂的配比需严格按照产品说明书执行，严禁随意更改比例。稀释剂应选用与环氧树脂相容性好的产品，避免影响涂层性能。

1.1.2设备准备

施工设备包括搅拌器、滚筒、刮板、喷涂机、高压清洗机等，需定期进行维护保养，确保设备运行正常。搅拌器应选择高速搅拌机，确保环氧树脂与固化剂混合均匀。喷涂机需根据涂层厚度调整喷嘴型号，保证涂层均匀附着。高压清洗机用于施工前基层清洁，水压应控制在0.5-0.8MPa之间，避免损坏基层。

1.1.3人员准备

施工人员需经过专业培训，熟悉环氧树脂施工工艺和操作规范。主要岗位包括材料管理员、搅拌工、涂装工、质检员等，需明确各自职责。涂装工需佩戴防毒面具、手套等防护用品，施工过程中严禁吸烟和饮食。质检员需具备相关专业资质，负责全过程质量监控。

1.1.4现场准备

施工区域需进行封闭管理，设置安全警示标志，禁止无关人员进入。基层需提前清理干净，去除油污、灰尘等杂质。施工环境温度应控制在5-35℃之间，相对湿度不超过85%，避免在雨雪天气施工。施工前需对基层进行打磨处理，确保表面平整度符合要求。

1.2基层处理

1.2.1基层检查

基层需满足平整度、强度、含水率等要求，平整度偏差不应超过2mm/m。强度需达到C25以上，含水率应低于8%。基层表面需无裂缝、起砂等缺陷，否则需进行修复处理。检查方法包括水准仪测量、回弹仪检测、含水率测试等，确保基层符合施工条件。

1.2.2清理处理

基层表面需彻底清除油污、灰尘、旧涂层等杂质，可采用喷砂、打磨、高压水枪等方法。油污部位需使用专用除油剂处理，确保无油渍残留。灰尘需用吸尘器清理干净，避免影响涂层附着力。旧涂层需打磨至基层，确保新涂层与旧涂层有效结合。

1.2.3粗糙化处理

基层需进行粗糙化处理，增加环氧树脂的附着力。可采用喷砂、高压水射流等方法，形成均匀的粗糙面。喷砂粒度应选择0.3-0.5mm的石英砂，喷砂压力应控制在0.4-0.6MPa之间。粗糙度应达到Ra4-6μm，确保涂层与基层有效结合。

1.2.4基层修补

基层存在裂缝、坑洼等缺陷时需进行修补，修补材料应与基层材质相同。裂缝需使用环氧砂浆填充，确保缝隙饱满。坑洼部位需用环氧砂浆找平，找平厚度不应超过5mm。修补后需进行养生，确保强度达标后再进行下一道工序。

1.3防腐涂层施工

1.3.1底漆施工

底漆采用环氧底漆，需在基层处理完成后立即施工，防止基层氧化。底漆需涂刷均匀，厚度控制在20-30μm，可使用滚涂、喷涂等方法。底漆施工后需进行表干，表干时间应控制在4-6小时，表干后方可进行下一道工序。

1.3.2中涂施工

中涂采用环氧中涂，需在底漆表干后施工，增加涂层厚度和附着力。中涂可使用石英砂进行骨料添加，形成耐磨层。中涂厚度应控制在1-2mm，可使用刮板、滚筒等方法施工。中涂施工后需进行养护，养护时间应控制在24小时，确保强度达标。

1.3.3面漆施工

面漆采用环氧面漆，需在中涂养护完成后施工，提供防腐和装饰效果。面漆需涂刷均匀，厚度控制在50-80μm，可使用喷涂、滚涂等方法。面漆施工后需进行实干，实干时间应控制在8-12小时，实干后方可投入使用。

1.3.4防护措施

施工过程中需采取防护措施，防止环氧树脂溅到设备和人员身上。涂装区域需铺设防护布，避免环氧树脂污染地面。施工人员需佩戴防护手套、护目镜等，确保安全操作。施工完成后需及时清理现场，回收剩余材料，避免浪费。

1.4质量控制

1.4.1材料检验

所有进场材料需进行严格检验，包括外观、包装、合格证等，确保符合标准。环氧树脂需检测粘度、固含量等指标，固化剂需检测活性期等指标。检验不合格的材料严禁使用，确保施工质量。

1.4.2施工过程监控

施工过程中需进行全过程监控，包括材料配比、涂刷厚度、养护时间等。每道工序完成后需进行自检，发现问题及时整改。质检员需进行复检，确保符合质量标准。施工记录需详细记录，包括施工日期、天气、人员、材料等。

1.4.3检验方法

涂层厚度可采用涂层测厚仪检测，平整度可采用水准仪检测，附着力可采用拉拔试验检测。检验结果需记录存档，作为质量评定依据。不合格部位需进行返工处理，确保涂层质量达标。

1.4.4质量评定

施工完成后需进行质量评定，包括外观质量、物理性能等指标。外观质量需涂层平整、颜色均匀、无气泡等缺陷。物理性能需检测涂层厚度、附着力、耐磨性等指标，确保符合设计要求。质量评定合格后方可交付使用。

1.5安全环保措施