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水泥稳定碎石基层技术规范标准

水泥稳定碎石基层作为路面结构的关键承重层，其施工质量直接关系到路面的整体强度、稳定性及使用寿命。为确保工程质量，必须严格遵循技术规范标准，从原材料控制、配合比设计、施工工艺到质量检验，实施全过程精细化管理。

一、原材料控制标准

原材料是保证基层质量的基础，必须严格筛选，确保各项指标符合要求。

1.水泥：应选用初凝时间不少于3小时、终凝时间不小于6小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，强度等级宜采用32.5级或42.5级。水泥的安定性、凝结时间、强度等性能指标必须经检验合格后方可使用。严禁使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。在使用过程中，应注意水泥的储存条件，防止结块和失效。

2.集料：碎石应选用质地坚硬、洁净、级配良好的石灰岩或岩浆岩等碱性石料。集料的最大粒径不应超过31.5mm（方孔筛），压碎值应不大于30%，针片状颗粒含量应不大于20%。集料的级配需符合设计要求，确保其连续、均匀，避免出现粗细集料离析现象。细集料宜采用天然砂或机制砂，含泥量应不大于3%。

3.水：凡饮用水均可用于水泥稳定碎石的拌合与养护。若采用其他水源，其水质需经检验，确保不含有害物质，对混凝土和钢筋无腐蚀性。

二、配合比设计要求

配合比设计是水泥稳定碎石基层施工的核心环节，需通过试验确定最佳水泥剂量、最佳含水率和最大干密度。

1.设计原则：配合比设计应以达到设计抗压强度为首要目标，同时兼顾施工和易性、经济性及基层的耐久性。水泥剂量应根据设计强度要求，通过试验路段验证后确定，通常不宜超过6%，以避免基层产生收缩裂缝。

2.设计步骤：首先进行原材料的检验与筛分，确定集料的级配范围；然后选取不同水泥剂量（通常为4%、5%、6%、7%等）进行击实试验，得出各剂量下的最大干密度和最佳含水率；接着按最佳含水率和计算干密度制备试件，进行7天无侧限抗压强度试验，选取满足设计强度要求且水泥剂量合理的配合比；最后通过试验路段铺筑，进一步优化配合比参数。

3.控制指标：7天无侧限抗压强度应符合设计要求，一般基层不低于3.0MPa（根据交通等级确定）。压实度标准应根据试验路段确定的最大干密度计算，通常要求达到98%以上。

三、施工工艺规范

施工过程必须严格按照规范要求进行，确保各工序质量可控。

1.准备工作：施工前应对下承层进行彻底清扫和检查，确保其表面平整、坚实、洁净，具有规定的路拱和高程。若下承层存在松散、坑槽等缺陷，应及时进行处理。同时，应做好测量放样工作，设置准确的摊铺高程控制线和摊铺宽度线。

2.拌合与运输：采用集中厂拌方式进行拌合，拌合设备应具备自动计量系统，确保水泥、集料、水的计量准确。拌合过程中，应严格控制拌合时间和含水率，确保混合料均匀一致，无灰团和离析现象。混合料的运输应采用大吨位自卸车，车厢应涂刷防粘剂或洒水湿润，运输过程中需覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘污染。

3.摊铺与碾压：摊铺应采用沥青摊铺机或稳定土摊铺机连续、均匀地摊铺，摊铺速度应与拌合、运输能力相匹配，避免停机待料。摊铺过程中，应随时检查摊铺厚度、平整度和高程，发现问题及时调整。碾压是保证基层压实度的关键工序，应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高”的原则。碾压机械应选用重型振动压路机，碾压次数根据试验路段确定，一般不少于6-8遍。碾压过程中，应保持混合料表面湿润，避免出现起皮、松散等现象。碾压完成后，基层表面应平整、坚实，无轮迹、裂缝等缺陷。

4.养生与接缝处理：碾压完成并经检验压实度合格后，应立即开始养生。养生方式可采用覆盖土工布、洒水或喷洒乳化沥青等，养生期不宜少于7天。养生期间，应确保基层表面始终处于湿润状态，严禁车辆通行。对于施工接缝，应采用平接或斜接方式处理，确保接缝平顺、紧密。前一幅施工结束后，应在边缘设置挡板或采用切边处理，下次摊铺前对接缝处进行清扫和洒水湿润，并涂刷水泥浆，以保证接缝处的整体性。

四、质量检验与验收标准

质量检验是确保基层施工质量的重要手段，应贯穿于施工全过程。

1.过程检验：在拌合过程中，应定期检查水泥剂量、含水率、拌合均匀性等指标；摊铺过程中，检查摊铺厚度、高程、平整度；碾压过程中，检查压实度、碾压遍数。

2.验收检验：基层施工完成后，应按规定频率进行各项指标的检验。主要检验项目包括：压实度（≥98%）、7天无侧限抗压强度（符合设计要求）、平整度（≤10mm/3m直尺）、纵断高程（±15mm）、宽度（不小于设计值）、厚度（-8mm，+15mm）、横坡（±0.3%）。外观质量应表面平整、坚实，无明显轮迹、裂缝、松散、起皮等现象。

3.资料验收：验收时应提交完整的施工资料，包括原材料检验报告、配合比设计报告、施工日志、各项试验记录、质量检验评定表等，确保资料齐全、真实、准确。

五、施工