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制造业7S现场管理实施细则

在现代制造业竞争日益激烈的环境下，卓越的现场管理是企业提升效率、保障质量、降低成本、塑造核心竞争力的关键环节。7S管理作为起源于日本的经典现场管理方法，经过数十年的实践与发展，已被全球众多优秀制造企业证明是行之有效的管理工具。本细则旨在结合制造业特点，系统阐述7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理的实施要点与操作方法，为企业推行7S管理提供切实可行的指导。

一、整理（Seiri）：去芜存菁，优化空间

整理是7S管理的基石，其核心在于通过区分物品的“要”与“不要”，清除现场不需要的物品，为后续管理奠定基础。

1.实施目标

*腾出宝贵的生产与作业空间，避免资源浪费。

*减少现场杂物，改善作业环境，提升作业效率。

*防止误用、误送，保障生产秩序。

2.实施方法与步骤

*全面盘点：组织生产、技术、设备、行政等相关部门人员，对生产现场、仓库、办公区域等所有场所的物品进行彻底清查登记。

*制定判定标准：明确何为“要”的物品（如正在使用的设备、工装、原材料、合格半成品/成品、必要的文件记录等），何为“不要”的物品（如报废设备、过期文件、损坏工装、多余库存、个人生活用品等）。此标准需结合企业实际，由各部门共同商议制定，并形成书面文件。

*分类处理：

*要的物品：标识后放回指定区域。

*不要的物品：进一步细分为待修、待报废、待处理（如变卖、捐赠）等类别，严格按照企业规定流程处置，及时清理出现场。特别注意危废物品需合规处理。

*红牌作战：对暂时无法判定或需要重点关注的“不要”物品，悬挂红牌标识，限期处理，形成视觉压力，推动问题解决。

3.关键要点

*克服“说不定以后会用到”的侥幸心理，坚决清理长期不用的物品。

*清理工作需全员参与，责任到人，不留死角。

*制定“不要物品”处理流程，确保合规、高效。

二、整顿（Seiton）：定置定位，取用便捷

整顿是在整理的基础上，对留下的“要”的物品进行科学合理的布置和标识，使其处于任何人都能立即取到和放回的状态。

1.实施目标

*消除寻找物品的时间浪费，提高工作效率。

*明确物品数量，防止短缺与积压。

*营造整齐有序的作业环境，减少差错。

2.实施方法与步骤

*规划定置区域：根据生产流程、作业频率、物品特性（如重量、尺寸、安全性）等因素，对现场区域进行合理划分，如原材料区、半成品区、成品区、设备区、工装夹具区、不合格品区、通道等，并绘制定置管理图。

*物品定位：将各类物品放置在规定的区域内，推行“三定”原则：

*定点（定置）：明确物品存放的具体位置。

*定容（定物）：明确该位置存放何种物品。

*定量（定数）：明确该位置存放物品的数量上限与下限。

*优化存储方式：采用合适的货架、料箱、料架、工具柜等存储容器，推行“五五堆放”、“先进先出”（FIFO）等方法，确保物品易于存取和盘点。重物放下，轻物放上；常用物品放近处，不常用物品放远处。

*清晰标识：

*区域标识：对各定置区域用醒目的线条（如黄线、白线）、标牌进行标识。

*物品标识：对存放的物品、设备、工具等进行清晰命名、编号、注明数量等信息，标识应易于识别，位置醒目。可采用标签、看板、颜色管理等多种方式。

3.关键要点

*标识要清晰、统一、规范，具有唯一性和可追溯性。

*物品存放位置应符合“就近原则”和“使用频率原则”。

*定期检查物品是否按规定位置和数量存放，确保“物在其位，物归其位”。

三、清扫（Seiso）：清除污垢，点检维护

清扫不仅仅是打扫卫生，更重要的是通过清扫过程发现设备异常、安全隐患，并对设备进行初步的维护保养。

1.实施目标

*保持现场干净整洁，提升作业舒适度和员工士气。

*及时发现设备故障、跑冒滴漏等问题，防止故障扩大。

*减少因环境不洁导致的产品质量问题。

2.实施方法与步骤

*划分清扫责任区：将生产现场、设备、办公室等所有区域划分到具体班组和个人，明确清扫责任人、清扫内容、清扫频率和清扫标准，形成“清扫责任矩阵图”。

*准备清扫工具：配备必要的清扫工具（扫帚、拖把、抹布、吸尘器、清洁剂等），并定点存放，方便取用。

*执行清扫作业：

*对地面、墙壁、门窗、设备表面、天花板、角落等进行彻底清扫，清除灰尘、油污、杂物。

*在清扫设备时，同步进行目视检查，如螺栓是否松动、管路是否泄漏、仪表是否正常、有无异常声响等，并记录发现的问题。

*对清扫出的垃圾、废料及时分类处理。

*设备初期清扫：组织专业人员对设备进行更细致的“清扫点检”，将清扫与设备点检、润滑、紧固等基础保养结合