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混凝土搅拌站设备操作规程完整

一、总则

1.1本规程旨在规范混凝土搅拌站（以下简称搅拌站）设备的操作流程，确保生产安全、产品质量稳定及设备高效运行。

1.2本规程适用于搅拌站各类设备（包括搅拌主机、配料机、皮带输送机、粉料仓、水泥仓、外加剂系统等）的操作与管理。

1.3操作人员必须经过专业培训，熟悉设备性能、结构及操作要点，考核合格后方可上岗。严禁无证操作或非本机操作人员擅自操作。

1.4操作过程中应严格遵守安全生产，预防为主原则，严禁违章作业。

二、设备开机前检查与准备

2.1电源与控制系统检查

检查总电源电压是否稳定，配电箱内各开关、接触器、继电器等元件是否正常，有无松动或烧灼痕迹。

启动控制系统，检查操作台各仪表、指示灯、按钮及触摸屏显示是否正常，急停按钮功能是否可靠。

2.2搅拌主机检查

清理搅拌主机内残留混凝土、杂物及积水，检查搅拌叶片、衬板、搅拌臂的紧固情况及磨损程度，必要时调整或更换。

检查主机润滑油位是否在规定范围，油质是否清洁；检查传动皮带松紧度，确保无打滑或异响。

2.3配料系统检查

检查骨料仓斗门、给料皮带（或螺旋输送机）是否灵活，有无卡滞；皮带托辊是否转动顺畅，皮带表面有无破损、跑偏。

校准配料秤，确保称量精度符合要求；检查秤体传感器有无异常，接线是否牢固。

2.4粉料系统检查

检查水泥仓、粉煤灰仓等料仓料位，确认原料充足；检查仓顶除尘器滤芯是否清洁，反吹装置是否正常工作。

检查螺旋输送机有无堵塞，传动部件润滑是否良好；检查水泥秤、粉煤灰秤的称量精度及密封性。

2.5水与外加剂系统检查

检查水箱水位，确保水源充足；检查水泵、管路及阀门有无泄漏，外加剂泵及管路是否通畅，过滤器是否清洁。

校准水秤、外加剂秤，确认计量准确；检查外加剂溶液浓度是否符合生产要求。

2.6辅助设备检查

检查空压机压力是否正常，储气罐排水；检查各气动元件（气缸、电磁阀）动作是否灵活，有无漏气。

确认输送带、卸料溜槽等部件连接牢固，无异物卡阻。

三、搅拌站生产运行操作

3.1启动顺序

按照辅助设备→粉料系统→骨料系统→水及外加剂系统→搅拌主机的顺序依次启动各设备，确保空载运行正常。

启动后观察各设备有无异响、振动或异常温升，确认一切正常后方可进入生产状态。

3.2生产参数设定

根据混凝土配合比要求，在控制系统中准确输入各物料（骨料、水泥、水、外加剂等）的称量值，设定搅拌时间。

首次生产或更换配合比时，应进行小批量试拌，检测混凝土坍落度、和易性等指标，确认合格后再批量生产。

3.3生产过程监控

密切关注各配料秤的称量精度，若出现超差应及时停机检查，排除传感器故障或物料卡堵等问题。

监控搅拌主机运行状态，观察电流是否稳定，混凝土搅拌是否均匀；若发现主机内有异物卡滞或异响，应立即停机处理。

检查骨料、粉料、水及外加剂的下料是否顺畅，避免因堵料导致计量不准或生产中断。

3.4卸料与运输协调

搅拌完成后，确认搅拌车就位，方可开启搅拌主机卸料门。卸料时观察混凝土状态，如有异常及时反馈调整。

与搅拌车司机保持沟通，确保卸料过程顺畅，避免混凝土溢出或残留。

四、停机操作与设备清洁

4.1正常停机

待当前批次混凝土生产完成、主机卸料干净后，依次关闭各系统：搅拌主机→水及外加剂系统→骨料系统→粉料系统→辅助设备。

关闭总电源，清理操作台面，做好生产记录。

4.2设备清洁

彻底清洗搅拌主机内外壁、叶片、卸料门，清除残留混凝土，防止凝固结块。清洗时注意切断主机电源，确保安全。

清理配料机、秤斗、输送带及卸料溜槽上的残留物料，保持设备整洁。

冲洗水及外加剂管路，防止外加剂结晶堵塞；排空外加剂泵及管路内的溶液，避免腐蚀。

4.3紧急停机

遇突发情况（如设备故障、人身安全威胁、停电等），立即按下操作台急停按钮，切断总电源。

紧急停机后，应及时清理主机内未搅拌完成的物料，检查故障原因并排除后，方可重新启动。

五、设备维护保养

5.1日常保养

每日检查各润滑点（如搅拌主机轴承、螺旋输送机轴承、皮带张紧轮等），按要求加注润滑油或润滑脂。

清理仓顶除尘器，检查滤芯状况，必要时更换；定期排放储气罐、油水分离器内的积水和油污。

5.2定期检修

每周检查搅拌叶片、衬板的磨损情况，磨损严重时及时更换，确保搅拌效果。

每月校准各称量系统，检查传感器、接线盒的工作状态；检查皮带张紧度，调整跑偏现象。

每季度对电气控制系统进行全面检查，紧固接线端子，测试各保护装置功能；检查气动系统压力，更换老化密封圈。

5.3备品备件管理

建立备品备件台账，储备易损件（如叶片、衬板、皮带、滤芯、传感器等），确保及时更换。

六、安全注意事项

6.1人员安全

操作人员必须佩戴安全帽