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生产安全日常巡检与整改方案制定指南
一、适用场景与应用范围
本指南适用于各类生产经营单位(如制造业、建筑业、化工企业、仓储物流等)的日常生产安全巡检工作,旨在通过标准化流程及时发觉并消除安全隐患,预防生产安全。具体应用场景包括:
日常班前、班中、班后安全巡检;
节假日、特殊天气(如暴雨、高温)前的专项安全检查;
设备设施启用、停机或检修前的安全确认;
新员工入职或岗位调整后的安全环境核查;
安全生产标准化建设中的定期隐患排查。
二、日常巡检与整改方案制定全流程
(一)巡检准备阶段
明确巡检依据
依据国家及地方安全生产法律法规(如《安全生产法》《安全生产隐患排查治理暂行规定》)、企业安全生产管理制度、设备操作规程、行业标准(如《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》GB/T8196)等,制定巡检清单。
组建巡检团队
核心成员:安全管理部门人员(安全主管)、班组长(生产班长)、设备管理员(设备工程师);
协同成员:岗位操作人员(操作工)、技术骨干(技术员),保证覆盖设备、工艺、环境等多维度。
明确分工:安全主管统筹协调,班组长负责区域现场检查,设备管理员负责设备设施状态核查,操作工负责岗位操作规范确认。
准备巡检工具与资料
工具:巡检仪、测温仪、测厚仪、手电筒、卷尺、气体检测仪(如涉及有限空间或易燃易爆环境)、相机(拍摄隐患现场);
资料:《日常安全巡检清单》(含检查项目、标准、频次)、《巡检记录表》、《隐患整改通知单》等。
(二)现场巡检实施阶段
划分巡检区域与路线
按生产流程或区域划分(如原料区、生产车间、仓储区、配电室、危化品存放区等),制定“从入口到出口、从上到下、从内到外”的标准化巡检路线,避免遗漏关键点位。
逐项开展检查
依据《日常安全巡检清单》,重点检查以下内容:
设备设施状态:设备防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好有效,运行参数(温度、压力、电流)是否正常,管线有无泄漏、腐蚀,电气线路有无老化、破损;
作业环境:通道是否畅通(宽度不小于1.2米),照明、通风是否良好,物料堆放是否符合“五距”要求(垛与垛、垛与墙、垛与柱间距不小于0.5米,垛与灯间距不小于0.5米),消防设施(灭火器、消防栓)是否在有效期内、压力正常,应急通道标识是否清晰;
人员操作行为:是否严格遵守操作规程,是否正确佩戴劳动防护用品(如安全帽、安全带、防护手套),特种作业人员(如电工、焊工)是否持证上岗;
安全管理措施:安全警示标识是否齐全(如“当心触电”“必须戴安全帽”),应急预案是否张贴在岗位醒目位置,班前安全培训是否开展。
记录巡检结果
对检查中发觉的问题,立即记录在《巡检记录表》中,内容包括:
隐患位置(如“车间A区3号机床旁”);
隐患描述(如“防护罩缺失2颗固定螺栓”);
隐患等级(参照《生产安全隐患排查治理通则》,分为一般隐患(可立即整改)和重大隐患(需停产整改));
现场处理措施(如“立即停机,设置警示围栏”)。
(三)隐患评估与分级
隐患等级判定
一般隐患:指不会导致人员伤亡、设备损坏或生产中断,可在24小时内整改完成的隐患(如灭火器压力不足、安全通道临时堆放杂物);
重大隐患:指可能导致群死群伤、重大设备损坏或造成重大社会影响的隐患(如危化品储罐泄漏、特种设备安全附件失效、无证操作特种设备)。
评估确认
由安全管理部门牵头,组织技术、设备、生产等部门人员对隐患进行综合评估,必要时邀请外部专家参与,保证分级准确。
(四)整改方案制定
一般隐患整改方案
整改责任人:明确岗位直接负责人(如生产班长、操作工);
整改措施:具体、可操作(如“立即补充2颗M6螺栓固定防护罩”“清理通道内物料,保证畅通”);
整改时限:不超过24小时,明确完成时间(如“今日18:00前完成”);
验证方式:现场复查(如安全主管次日班前检查)。
重大隐患整改方案
整改责任人:由企业分管领导(生产副总)牵头,成立专项整改小组,明确技术、设备、安全等部门职责;
整改措施:制定技术方案(如“更换危化品储罐密封垫片,进行压力测试”)、管理方案(如“修订特种设备操作规程,组织专项培训”);
整改时限:根据隐患严重程度确定,一般不超过72小时,需停产整改的需明确停产时间和恢复生产条件;
应急预案:制定整改过程中的风险防控措施(如“设置警戒区,配备应急物资,安排专人监护”)。
方案审批
整改方案需经安全管理部门审核、企业主要负责人(总经理)审批后实施,重大隐患整改方案需报属地应急管理部门备案。
(五)整改实施与跟踪
整改过程监督
一般隐患由责任人直接整改,班组长全程监督;
重大隐患整改小组每日召开进度会,记录整改进展,保证措施落实到位。
整改结果验证
整改完成后,由责任人提出验收申请,安全管理部门组织验收小组(含技术、设备人员)进行现场核查;
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