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硫化皮带工作总结

过去一年，我们团队全面负责了厂区内各类输送带的硫化粘接工作，累计完成硫化接头作业32次，处理紧急修补任务17次，涉及输送带总长度达1800余米，涵盖了原煤输送、成品料转运、辅料配送等8条关键生产线。通过系统化的流程管控和技术优化，所有硫化接头平均使用寿命达到14个月，较去年同期提升28%，设备故障率下降至0.3次/月，为全年生产任务的顺利完成提供了坚实保障。

在硫化作业实施过程中，我们始终坚持精细准备、精准操作、精益管控的工作原则。每次作业前都会组织技术骨干进行现场勘查，使用激光测平仪校准输送带运行轨迹，通过超声波检测仪评估旧带磨损程度，根据不同磨损区域制定差异化的接头方案。例如在处理原煤仓下的ST630型钢丝绳芯输送带时，发现带体存在3处深度超过5mm的横向裂痕，传统整幅硫化方案会造成材料浪费。我们创新采用局部补强工艺，先对裂痕进行V型开槽填充高强度修补胶，再沿裂痕方向铺设2层菱形钢丝网，最后实施1.2米宽的局部硫化，既节省了60%的胶带材料，又使接头强度达到原带体的92%。

在核心操作环节，我们严格执行三查七步标准化流程。三查即作业前查设备参数、查材料性能、查安全措施，作业中查定位精度、查温度曲线、查压力稳定性，作业后查接头平整度、查粘合强度、查运行噪音。七步操作法具体包括：一是旧带预处理，使用角磨机配合80目氧化铝砂轮片进行45度斜向打磨，确保表面粗糙度达到Ra2.5μm；二是新带定位，采用双张紧装置实现±1mm的对接精度，使用专用夹具固定带体避免窜动；三是分层剥离，按照帆布层1:10、钢丝层1:15的剥离角度进行阶梯式处理，每层过渡区域保持30mm平缓斜坡；四是胶料涂刷，采用十字交叉法涂抹SK823型特种胶浆，确保涂刷厚度均匀控制在0.3-0.5mm，每遍间隔15分钟自然干燥；五是搭接组合，根据带体型号确定搭接长度，普通分层带取带宽的1.5倍，钢丝绳芯带取钢丝绳直径的50倍，确保受力均匀分布；六是加压硫化，使用PLC控制的全自动硫化机，升温阶段以3℃/min速率升至145℃，保温阶段维持0.8MPa工作压力，不同胶种严格执行差异化硫化曲线；七是冷却定型，采用强制风冷与自然冷却相结合的方式，确保降温速率不超过5℃/min，避免内应力集中。

针对不同季节的环境特点，我们建立了动态工艺调整机制。夏季高温环境下，将硫化机房温度控制在28℃以下，胶料储存采用防爆冰箱维持5-8℃恒温，作业时每20分钟检测一次环境湿度，当湿度超过75%时启用除湿机；冬季低温环境中，提前2小时对胶带进行预热处理，使用远红外加热板将带体温度升至25℃以上，硫化机升温时间延长30%，确保胶料充分交联。在处理-15℃严寒条件下的紧急抢修任务时，我们创新采用电热毯+保温棉的双层保温措施，使硫化区域环境温度保持在18℃以上，成功实现了零下低温环境的硫化作业突破。

材料管理方面，我们建立了完善的追溯体系。所有进场胶料必须提供出厂检验报告，每批次抽样进行硫化仪测试，确保焦烧时间大于20分钟、正硫化时间控制在35-45分钟范围内。存放仓库实施恒温恒湿管控，温度保持20±3℃，相对湿度55±5%，不同批次材料分区存放并设置先进先出标识。针对常用的EP200型聚酯帆布带，我们创新采用接头材料预制化模式，提前按照标准尺寸加工过渡胶条、覆盖胶板和隔离膜，使现场材料准备时间缩短40%。

设备维护方面，我们制定了日检、周校、月保养制度。每日检查硫化机加热板表面平整度，使用塞尺测量确保间隙不超过0.2mm；每周使用标准温度计校准温控系统，误差超过±2℃立即停用检修；每月对加压系统进行保压测试，在1.0MPa压力下保压30分钟压降不超过0.05MPa。去年三季度，我们发现主硫化机存在加热不均问题，通过红外热成像检测发现3处加热管老化导致的温度盲区，及时更换镍铬合金加热管并重新布设测温点，使加热板表面温差控制在±3℃以内，大幅提升了硫化质量稳定性。

安全管控方面，我们严格执行受限空间作业许可制度。每次作业前进行JSA风险分析，识别出机械伤害、高温烫伤、有害气体等7类风险，制定对应的防控措施。作业现场设置双重防护隔离区，配备4台可燃气体检测仪和2套应急降温装置，所有操作人员必须通过硫化作业专项培训并持证上岗。在处理2号转运站的高空硫化作业时，我们创新采用悬空作业平台+防坠器的安全组合，平台四周设置1.2米高防护栏杆，作业人员使用双钩式安全带，成功实现了6米高空的安全作业。全年实现硫化作业零事故，安全记录持续保持1200天无事故。

技术创新方面，我们开展了多项工艺改进项目。针对传统硫化接头易产生气泡的问题，研发出阶梯式排气法，在搭接区域设置5条排气沟槽，配合分段加压工艺使气泡发生率下降至1.2%；为提高冬季施工效率，引进微波预热技术，使胶带预热时间从原来的60分钟缩短至