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生产安全管理体系检查表风险评估模板
一、适用范围与应用时机
本模板适用于各类生产经营单位(如制造业、建筑业、化工、矿山等)在生产运营过程中开展安全管理体系检查与风险评估工作,旨在系统识别生产活动中的安全隐患,评估风险等级,制定有效控制措施,预防生产安全。
主要应用时机包括:
日常安全巡检:定期对生产现场、设备设施、人员操作等进行系统性风险评估;
专项安全检查:针对新设备投产、新工艺应用、节假日前后、季节性变化(如夏季防汛、冬季防火)等特定场景开展专项风险评估;
整改复查:对已发生或隐患整改后,评估风险控制措施的有效性;
安全管理体系内审/外审:配合第三方机构或企业内部审核,验证安全管理体系的合规性与适宜性。
二、风险评估操作流程详解
(一)准备阶段
成立评估小组
由企业安全管理部门牵头,成员包括生产部门负责人、设备管理人员、一线班组长、技术骨干及专职安全员(如工、经理等),保证涵盖生产、技术、设备、安全等多专业领域。
明确组长职责(如*主管),负责统筹评估进度、协调资源及最终报告审核。
收集基础资料
收集企业安全生产规章制度、操作规程、设备台账、过往记录、隐患整改台账、应急预案等文件;
获取评估区域平面图、工艺流程图、设备说明书等技术资料;
知晓评估时段的生产计划、人员安排、作业环境等实时信息。
制定评估方案
确定评估范围(如某车间、某生产线或全厂);
明确评估依据(如《中华人民共和国安全生产法》《生产安全隐患排查治理暂行规定》《GB/T28001职业健康安全管理体系》等);
划分评估单元(按生产流程、设备类型、作业区域等,如“冲压车间机械设备单元”“危化品存储单元”等)。
(二)风险识别
梳理危险源
对照评估单元,从“人、机、料、法、环、管”六个维度全面识别危险源:
人:操作人员违章作业、无证上岗、安全意识不足、疲劳作业等;
机:设备设施安全防护缺失、老化失效、维护保养不到位、特种设备未定期检验等;
料:危化品存储不规范、物料堆放过高、易燃易爆品未分类隔离等;
法:操作规程不健全、工艺参数设置不合理、应急预案不完善等;
环:作业场所通风不良、照明不足、通道堵塞、高温/高噪音等环境因素;
管:安全培训不到位、隐患排查流于形式、安全责任未落实等管理缺陷。
记录危险源信息
对识别的危险源逐一编号、命名,明确所在位置及可能导致的类型(如机械伤害、火灾、爆炸、中毒窒息等),形成《危险源清单》(详见模板表格部分)。
(三)风险分析
确定分析维度
从“可能性”和“严重性”两个维度对危险源进行分析:
可能性:指危险源导致发生的概率(参考“极不可能、不可能、可能、很可能、极可能”五个等级);
严重性:指发生后可能造成的后果(参考“轻微伤害、轻伤、重伤、死亡、多人死亡/重大财产损失”五个等级)。
赋值评分
参照下表对可能性和严重性进行量化赋值(企业可根据实际情况调整标准):
维度
等级描述
赋值
可能性
极不可能(长期未发生)
1
不可能(偶尔发生)
3
可能(可能发生)
6
很可能(易发生)
10
极可能(频繁发生)
15
严重性
轻微伤害(轻微皮外伤)
1
轻伤(需休息1周内)
3
重伤(需休息1个月以上)
10
死亡(1人死亡)
15
重大(多人死亡/巨大损失)
30
计算风险值
风险值=可能性赋值×严重性赋值,根据风险值大小划分风险等级(参考下表):
风险值范围
风险等级
颜色标识
控制措施优先级
1-20
低风险
蓝色
需关注
21-80
中风险
黄色
需整改
81-150
高风险
橙色
立即整改
>150
重大风险
红色
立即停工整改
(四)风险评价与控制措施制定
确定风险等级
根据风险值对照风险等级表,逐项评定每个危险源的风险等级,标注颜色标识。
制定控制措施
按照“工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急措施”的优先级顺序制定控制措施:
工程技术措施:如加装安全防护罩、设置联锁装置、改善通风设施等;
管理措施:如修订操作规程、加强员工培训、落实巡检制度等;
个体防护措施:如配备安全帽、防护服、防毒面具等;
应急措施:如明确应急处置流程、配备应急物资、组织应急演练等。
明确责任与期限
针对中风险及以上等级的危险源,明确责任部门/责任人(如车间、班长)及整改期限(如“立即整改”“3日内完成”“15日内完成”)。
(五)结果记录与更新
填写评估表
将风险识别、分析、评价及控制措施等信息录入《生产安全风险检查评估表》(详见模板表格部分),由评估小组组长审核签字。
跟踪整改落实
安全管理部门对整改措施落实情况进行跟踪,对逾期未完成的进行督办,整改完成后组织复查,保证风险得到有效控制。
动态更新评估结果
当生产工艺、设备设施、法律法规等发生变化时,及时重新开展风险评估,更新评估结果及控制措施。
三、生产安全风险检查评估表(模板)
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