采购专员2025年工作总结及2026年工作计划.docxVIP

采购专员2025年工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司整体战略部署与部门目标引领下，本人作为采购专员，围绕“降本增效、保障供应、优化生态”核心任务，深度参与供应商全周期管理、成本精细化管控及采购流程优化，全年累计完成采购订单1276份，涉及物料品类42大类，总采购金额达2.8亿元，较2024年增长15%，同时实现综合采购成本下降6.2%，关键物料交货准时率从92%提升至97.5%，供应商合格率稳定在98%以上。以下从核心工作成果、存在问题及2026年重点计划三方面展开总结与规划。

一、2025年核心工作成果

（一）供应商体系优化：从“数量管理”转向“质量经营”

年初针对供应商结构分散、部分中小供应商交付波动大的问题，启动“供应商分级分类管理”专项。通过设定“交付准时率（权重35%）、质量合格率（30%）、成本竞争力（20%）、技术协同能力（15%）”四维评估模型，对现有123家供应商开展全面评审，淘汰综合评分低于70分的低效供应商21家（占比17%），其中因交付延迟超3次淘汰8家，因质量问题返工率超5%淘汰5家，因报价无竞争力淘汰8家。同步引入行业TOP3供应商7家，覆盖电子元件、包装材料等关键品类，其中与A电子（国内被动元件头部企业）建立战略合作伙伴关系，通过共享需求预测数据，其交期从45天缩短至25天，紧急订单48小时响应率达100%；与B包装签订年度框架协议，约定采购量递增20%，单价下降8%，全年节省包装成本120万元。

在供应商关系维护上，打破“交易型”合作模式，推动技术协同。例如，针对研发部提出的“新型散热片轻量化”需求，联合C材料供应商开展3轮技术研讨会，共同优化材料配方，最终选用其新研发的铝镁合金，在满足散热性能的前提下，单克成本下降12%，重量减轻15%，该物料已应用于公司Q3上市的旗舰产品，市场反馈良好。全年组织供应商月度例会12次，收集并解决供应端问题53项，供应商满意度从82分提升至91分。

（二）成本管控：从“价格谈判”到“全链降本”

改变以往“单点压价”策略，构建“采购成本=原材料成本+加工成本+合理利润”的透明化分析模型。以占采购总额25%的钢材采购为例，通过跟踪LME铜价、国内螺纹钢期货等大宗商品价格走势，建立周度价格预警机制。3月监测到钢材价格连续两周上涨5%，提前与主力供应商D钢铁协商，锁定Q2采购量800吨，以低于市场价3%的价格签订合同，避免成本额外增加40万元；11月钢材价格回落时，通过批量采购锁定Q1用量，均价较市场同期低4.5%。全年通过价格波动应对策略，累计节省成本180万元。

在替代物料开发方面，针对占比12%的进口轴承（原供应商为德国E公司，交期60天，单价850元），联合技术部开展国产化替代验证。筛选3家国内候选供应商，通过盐雾测试、寿命测试等12项指标对比，最终选定F轴承（国内高端轴承制造商），其产品寿命达2万小时（原进口产品1.8万小时），单价降至680元（降幅20%），交期缩短至30天。该替代方案已在10条产线推广，全年节省采购成本95万元，同时降低了对单一进口源的依赖。

此外，推动“呆滞物料消化”专项，与仓储、生产部门联动，梳理2023-2024年积压物料23类（金额320万元），通过与供应商协商折价回购（回收120万元）、内部改造再利用（转化为6类辅助材料，价值85万元）、低价转售给关联企业（45万元）等方式，累计消化250万元，呆滞物料占比从5%降至2.3%。

（三）采购执行：从“被动响应”到“主动预判”

针对2024年曾出现的“紧急订单交付延迟”问题，2025年重点强化需求预测与库存协同。建立“滚动3个月需求预测+周度微调”机制，每月5日前收集销售、生产部门的预测数据，结合历史订单波动系数（±15%），形成供应商交付计划。例如，Q4销售部预测春节前订单将增长30%，提前2个月与核心供应商沟通，增加安全库存：电子元件库存从2周用量提升至4周，包装材料提前备料1个月，确保12月-1月生产高峰期未出现断料，生产线OEE（设备综合效率）保持在88%以上（2024年同期为82%）。

在订单履约过程中，推行“订单全周期跟踪表”，将每个订单拆解为“下单-生产-发货-到货-验收”5个节点，设置预警阈值（如生产超期2天、物流延迟1天触发提醒）。全年通过系统预警处理异常订单47单，其中32单通过协调供应商加派产线、更换运输方式（如陆运转空运）在24小时内解决，15单通过启用备选供应商避免交期延误。关键物料（如芯片、电池）的交货准时率从92%提升至97.5%，其中A类物料（影响生产停线的关键件）准时率达100%。

（四）风险防控：从“事后补救”到“事前预案”

2025年全球供应链波动加剧（如某东南亚国家因疫情导致