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化工企业安全风险管理手册

前言

化工行业作为国民经济的重要基础产业，其生产过程往往伴随着高温、高压、易燃、易爆、有毒、有害等诸多风险因素。安全，是化工企业发展的生命线，是不可逾越的红线和底线。本手册旨在为化工企业提供一套系统、实用的安全风险管理指引，帮助企业识别、评估、控制和改进生产经营活动中的各类安全风险，以期实现“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，保障员工生命财产安全，维护企业可持续发展。

本手册并非一成不变的教条，企业在实际应用中，应结合自身规模、工艺特点、产品特性以及所处环境等具体情况，灵活运用并持续优化其中的方法与措施，确保其适用性和有效性。安全风险管理是一个动态循环、持续改进的过程，需要全体员工的共同参与和不懈努力。

第一章总则与责任

1.1安全理念与方针

企业应树立“以人为本，安全发展”的核心理念，将安全置于一切生产经营活动的首位。制定明确、可执行的安全方针，并确保所有员工理解、认同并践行。安全方针应至少包含对遵守法律法规、预防事故发生、保护员工健康、持续改进安全绩效的承诺。

1.2安全责任体系

安全责任重于泰山。企业必须建立健全全员、全过程、全方位的安全生产责任体系。

*主要负责人：是本单位安全生产第一责任人，对本单位的安全生产工作全面负责，承担最终责任。

*分管负责人：协助主要负责人履行安全生产管理职责，对分管范围内的安全生产工作负责。

*各部门负责人：对本部门的安全生产工作负直接领导责任。

*班组长：是本班组安全生产的直接管理者，对本班组的安全生产负直接责任。

*岗位员工：严格遵守安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，对本岗位的安全生产负直接责任，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。

*明确各岗位的安全职责，并将其纳入员工的岗位职责说明书和绩效考核体系。

1.3法律法规与标准遵从

企业应建立健全法律法规和标准规范的获取、识别、更新和符合性评价机制，确保生产经营活动始终在法律法规框架内进行。定期组织学习相关的安全生产法律法规、国家标准、行业标准和地方标准，并将其要求融入企业的安全管理制度和操作规程中。

第二章风险辨识

2.1辨识范围与时机

风险辨识应覆盖企业所有的生产经营活动，包括但不限于：

*厂址选择、厂区规划、车间布局。

*工艺设计、工艺流程、操作步骤。

*原材料、辅助材料、中间产品、最终产品、废弃物的特性及处理。

*设备设施的设计、制造、安装、使用、维护、检修、报废。

*作业活动（如动火、进入受限空间、高处作业、临时用电等特殊作业）。

*人员因素（如技能水平、安全意识、身体状况）。

*环境因素（如气象条件、地质条件、周边环境）。

*管理因素（如制度健全性、培训有效性、应急能力）。

风险辨识应在新建、改建、扩建项目的设计阶段、建设阶段、投产前进行；在工艺、设备、材料、环境、人员等发生重大变更前进行；在定期的安全检查、专项检查中进行；在发生事故或未遂事件后进行；以及根据生产运行情况，定期（如每年至少一次）系统性开展。

2.2辨识方法

企业应根据辨识对象的特点，选择适宜的风险辨识方法，可采用一种或多种方法组合使用：

*查阅资料法：查阅设计文件、工艺规程、设备图纸、安全技术说明书（SDS）、历史事故案例等。

*现场观察法：深入生产现场，观察作业环境、设备状态、操作行为。

*工作危害分析法（JHA）：对每个作业活动的步骤进行分解，识别每个步骤的潜在危害。

*危险与可操作性分析（HAZOP）：针对化工工艺过程，通过引导词和参数的组合，分析偏离设计意图的偏差及其原因、后果和现有保护措施。

*故障模式与影响分析（FMEA）：分析设备、系统或部件可能发生的故障模式，以及这些故障模式对系统功能和安全的影响。

*专家访谈法：邀请行业专家、技术骨干进行研讨和分析。

*员工参与法：鼓励一线员工结合岗位经验提出辨识意见。

2.3辨识结果记录

风险辨识的结果应形成书面记录，内容至少包括：辨识对象、辨识时间、辨识人员、存在的危险源（潜在的不安全因素）、可能导致的事故类型和后果。建立企业的“危险源辨识清单”，并定期更新。

第三章风险评估

3.1评估目的与原则

风险评估是在风险辨识的基础上，对辨识出的风险进行分析和评价，确定其风险等级，为制定风险控制措施提供依据。评估应坚持客观性、科学性、系统性和可操作性原则，确保评估结果的准确性和可靠性。

3.2评估方法

根据风险的性质、特点和企业实际情况，选择合适的风险评估方法。常用的定性和半定量方法包括：

*风险矩阵法：综合考虑事件发生的可能性（L）和后果的严重性（S），通过矩阵表确定风险等级（R=L×S）。

*作业条件危险性评价法（LE