AGV“共脑协同”解锁高精度搬运新范式 .pdfVIP

走进行业CaseStudy

物料搬运

AGV“共脑协同”

解锁高精度搬

运新范式

文章镨航

在制造业加速向柔性化与智能化转

型的双重驱动下，物流行业正站在自动化

升级的十字路口：方面，传统AGV在

准化仓储场景中持续释放价值；另方

面，面对大尺寸汽车部件、精密航空组件

等特殊货物的搬运需求，单机AGV却因

载重上限与刚性路径规划模式频频遭遇

瓶颈——狭窄通道中的协同避障、超长物

料运输的平衡控制，这些痛点正倒逼物流

V

技术向“群体智能跃”迁。AG“双车联动”

恰逢其时地给出了答案：通过实时通信，

两台AGV可动态组成“物流CP”将载

重能力突破至5t以上，并在毫米级精度

图1双车需在狭窄空间内完成横移、平移或原地旋转等复合动作

下完成整车车身框架的同步搬运，同时

通过柔性编队策略提升通道空间利用率。并未从零开始构建技术方案，而是选择供准化解决方案，而是与今天国际组

这技术革命背后，正是今天国际与科尔与“老搭档”科尔摩根（Kollmorgen）再建联合技术团队，双方联手攻克了多个

摩根的跨界协同成果——双方在汽车制度携手——双方自2012年启动战略合作

载、高精度与极端空间限制下实现整车

造领域落地的双车联动项目中，通过动以来，已经在半导体、汽车制造等领域落

生产的物料搬运，成为其突破产能瓶颈

态负载分配与数字孪生预演技术，提升地多个AGV项目。这种“知己知彼”的

的关键命题。面对这挑战，今天国际

整体物流效率，减少人工干预频次，不合作伙伴关系，让复杂技术方案的落地周

仅验证了“1+12”的协同效应，更验证期大幅压缩，更避免了跨团队协作中常见

了智能物流从“单兵作战”向“群体智能”的技术摩擦成本，使日本某电动汽车制造

跃迁的必然路径。商项目得以快速进入实施阶段。

在日本某电动汽车制造商加速工厂

智能化升级的进程中，如何在多样化负核心挑战与协同破局

“双车合璧”攻坚战技术难题。实际上，项目面临的最大挑

面对层出不穷的技术挑战和不断战并非载重问题，而在于如何让两台独

变立运行的AGV如同“连体共生”般精

化的工作条件，科尔摩根并未止步于提准协同——从并行转运到动态分离，从

复杂多向运动到实时负载适应，每个

动作都需在极小的误差容限内达成

致。例如，当双车需在狭窄空间内完成

横移、平移或原地旋转等复合动作时，

独立控制器的信号同步成为大难关：

2台AGV的驱动响应时间差异、负载

突变引发的惯性偏移，甚至地面细微不