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plc在数控机床中应用

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引言

可编程序控制器（PLC）主要以计算机的微处理器为基础，综合计算机的应用技术、通讯技术以及自动控制技术而发展起来的一种通用控制器。虽然PLC由较为复杂的微处理器组成，但是在实际应用过程中，完全不必了解微处理器的内部结构。最初，PLC还仅是作为继电器接触器控制系统的替代品，而自从进入数控机床控制系统领域后，凸显了其独有的优越性，以其自身强大的抗干扰能力、自诊断功能等，提高了数控机床控制系统的可靠性，基本解决了普通继电器及接触器中常见的故障问题，经过调试后可长期安全可靠地运行。

本文将对PLC的特点、基本工作过程、机床数控特点原理、在数控机床控制中的应用等问题进行分析与阐述。

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PLC形成

在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。

1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字设备公司（DEC）研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Programmable,是世界上公认的第一台PLC。

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PLC的发展

限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。

20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。

为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都以继电器命名。

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plc实体化

20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。

上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。

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plc工作原理

继电器控制装置采用逻辑并行运行的方式，即如果这个继电器的线圈通电或断电，该继电器所有的触点（包括其常开或常闭触点）在继电器控制线路的哪个位置上都会立即同时动作。PLC的CPU则采用顺序逻辑扫描用户程序的运行方式，即如果一个输出线圈或逻辑线圈被接通或断开，该线圈的所有触点(包括其常开或常闭触点)不会立即动作，必须等扫描到该触点时才会动作。

整个扫描过程包括内部处理——通信服务——输入采样——

程序执行——输出刷新。整个过程扫描执行一遍所需要的时间称为扫描周期。

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plc工作框图

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plc扫描周期

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PLC的特点

（1）通用性强，控制程序可变，使用方便

（2）功能强，适应面广

（3）编程简单，容易掌握

（4）减少了控制系统的设计及施工的工作量

（5）体积小、重量轻、功耗低、维护方便

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PLC与继电器-接触器相比较

(1)控制逻辑：继电接触式控制系统采用硬接线逻辑。可编程控制器采用存储逻辑

(2)控制速度：继电器接触式控制系统的控制逻辑是依靠触电的动作来实现的，工作频率低。可编程控制器是由程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度相当快。

(3)定时控制和计数控制：继电接触式控制系统利用时间继电器的延时动作来进行定时控制。可编程程序控制器使用半导体集成电路作为定时器。

(4)可靠性和维护性：继电接触式控制系统使用了大量的机械触点，连线也多。触点在开闭时会受到电弧的损坏，寿命短。因而可靠性和维护性差。PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，可靠性高。

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PLC与单片机比较

(1)单片机不如PLC容易掌握：用单片机来实现自动控制，一般要使用微处理器的汇编语言编程。PLC采用了面向操作者的语言编程，如梯形图状态转移图等。

(2)单片机不如PLC使用简单：要考虑单片机与工程现场的连接