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生产制造质量安全自检表与工具箱

一、引言

在现代化生产制造领域，质量安全是企业生存与发展的核心基石。为规范生产过程中的质量管控流程，提前识别潜在风险，实现质量问题“早发觉、早整改、早闭环”，特制定本《生产制造质量安全自检表与工具箱》。本工具集标准化检查流程、结构化记录模板、实用化整改工具于一体，适用于各类生产制造场景，助力企业构建主动式质量管理体系，保障产品安全与品质稳定。

二、适用场景与核心价值

（一）典型应用场景

日常生产巡检：生产班组长、设备操作员在每批次生产前、生产中、生产后，对设备状态、原材料质量、工序操作规范性、环境条件等进行常规检查。

工序交接验证：不同工序或班组交接时，对半成品质量、设备参数、工具完整性进行联合检查，保证责任可追溯。

设备维护保养：设备维修人员或使用部门定期对设备运行精度、安全防护装置、润滑系统等进行专项检查，预防设备故障引发的质量问题。

产品出厂前检验：质检部门在产品包装、入库前，对成品外观、功能参数、合规性等进行最终核查，杜绝不合格品流出。

专项质量提升：针对客户投诉、内部质量异常（如批次性缺陷、工艺波动），开展针对性专项检查，定位问题根源。

（二）核心价值

风险前置：通过标准化检查清单，将质量管控从事后补救转为事前预防，降低批量性质量问题发生概率。

责任明确：结构化记录模板可清晰划分检查人、整改人、复核人职责，避免责任推诿。

数据驱动：长期积累的检查数据可用于分析质量薄弱环节，为工艺优化、流程改进提供依据。

合规保障：满足ISO9001、IATF16949等质量管理体系对过程检查和记录的要求，助力企业通过外部审核。

三、自检表与工具箱操作全流程

（一）第一步：准备工作——明确依据，备齐工具

明确检查依据

梳理检查标准：包括国家/行业标准（如GB/T19001、行业技术规范）、企业内部质量文件（如《作业指导书》《设备操作规程》）、客户特殊要求等。

确定检查范围：根据生产阶段（如投料、加工、装配、包装）明确检查重点（如原材料合格证、设备参数设定值、成品尺寸公差）。

准备检查工具与人员

工具清单：根据检查需求配备基础工具，如游标卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.01mm）、扭矩扳手（量程覆盖设备紧固需求）、测厚仪、温度计/湿度计、照相机（记录问题影像）、卷尺、秒表等，保证工具在校准有效期内。

人员分工：明确检查人（如生产操作员、班组长）、复核人（如质量工程师、部门主管）、技术支持人员（如设备维修员、工艺员），必要时可邀请客户代表参与。

（二）第二步：现场检查——逐项核对，记录实况

执行检查

对照《生产制造日常质量安全自检表》（见第四部分模板），逐项检查设备、物料、人员、环境等要素。

设备检查：确认设备运行参数（如温度、压力、转速）是否符合设定值，安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，有无异响、漏油、漏电等异常。

物料检查：核验原材料/半成品的合格标识、有效期、存储条件（如温湿度要求），检查外观有无划痕、变形、污染等缺陷。

人员操作：观察员工是否按《作业指导书》操作（如工具使用方法、工艺步骤），是否佩戴劳保用品（如安全帽、防静电手环）。

环境条件：检查生产现场5S管理情况（整理、整顿、清扫、清洁、素养），温湿度、洁净度等是否符合工艺要求。

记录问题

对“合格”项打“√”，对“不合格”项详细描述问题现象（如“冲床模具间隙过大，导致产品毛刺高度超差0.5mm”），并拍摄照片或视频留存（照片需标注时间、位置、问题点）。

数据记录：需量化检查结果（如“设备实际温度180℃，设定值170℃，超差10℃”），避免模糊描述（如“温度有点高”）。

（三）第三步：问题判定——分级分类，明确优先级

根据问题严重程度及影响范围，将质量问题分为三级：

Ⅰ级（严重问题）：可能导致产品安全失效、客户投诉、批量报废或重大设备（如“安全限位器失效，可能导致机械伤害”“原材料关键化学成分超标”）。需立即停产整改，24小时内上报质量管理部门。

Ⅱ级（一般问题）：影响产品功能或外观，但不导致安全风险（如“产品表面轻微划痕，不影响功能”“设备参数轻微超差，未影响产品尺寸”）。需在24小时内制定整改措施，3个工作日内完成整改。

Ⅲ级（轻微问题）：可通过简单调整或日常维护解决（如“工具摆放不整齐”“设备表面油污未清理”）。需在当班次内完成整改。

（四）第四步：整改闭环——制定措施，跟踪验证

制定整改措施

针对不合格项，明确整改措施（如“调整模具间隙至0.1mm”“更换合格原材料批次”“维修限位器并测试功能”）、整改责任人（如班长、维修工）、计划完成时间。

对于系统性问题（如多台设备同类参数超差），需启动《纠正预防措施表》，分析根本原因（如设备老化、工艺设定不合理），制定长期改进方案。

实施与验证

责任人按计划完成整改后，检查