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供应链管理标准化操作手册(物流与仓储版)
前言
本手册旨在规范供应链中物流与仓储环节的核心操作流程,保证各环节高效协同、数据准确、风险可控。适用于企业内部仓库管理、物流配送、供应商对接等场景,相关岗位人员需严格按照本手册执行操作,保证供应链各环节标准化、可视化、可追溯。
第一章入库管理标准化流程
一、适用场景
供应商根据采购订单送货至企业仓库;
采购订单后,需提前安排入库计划;
跨区域调拨货物入库(如分仓调至主仓);
退货入库(客户退回或供应商退换货)。
二、操作流程
步骤1:入库前准备
责任人:仓库主管、计划专员
操作内容:
计划专员根据采购订单/调拨单,提前1个工作日将入库信息(物料编码、名称、规格、预计数量、到货时间)同步至仓库管理系统(WMS);
仓库主管根据入库信息安排仓位(如按物料类别、存储要求分区),并通知叉车司机、验收员到岗待命;
准备验收工具(如扫码枪、卷尺、质检设备)及单据(入库单、送货单)。
步骤2:货物接收与卸货
责任人:装卸组长、叉车司机
操作内容:
供应商送货车辆抵达后,装卸组长核对送货单信息(订单号、物料编码、数量)与WMS预入库信息是否一致,不一致则立即通知计划专员*协调;
确认信息无误后,指挥叉车司机卸货,按“分区暂存”原则将货物放置在指定待检区;
卸货过程中轻拿轻放,避免货物破损(如易碎品需使用专用托盘)。
步骤3:质量与数量验收
责任人:验收员、质检员(如需)
操作内容:
数量验收:验收员使用扫码枪扫描物料条码,核对实物数量与送货单数量是否一致,差异超过±1%时,立即通知计划专员*联系供应商确认;
质量验收:
外观检查:检查包装是否完好、有无破损、变形;
标识核对:确认物料编码、生产日期、保质期(如为食品/药品)与单据一致;
质抽检:按AQL(允收质量水平)标准抽检(如抽检率10%),不合格品标记“不合格”区域并隔离;
验收完成后,在WMS中录入验收结果(合格数量、不合格数量),打印《入库验收单》,由验收员*、供应商送货员签字确认。
步骤4:信息录入与上架
责任人:仓管员、系统操作员
操作内容:
系统操作员根据《入库验收单》在WMS中更新库存信息,唯一入库单号;
仓管员根据WMS提示的库位(如A-01-02),使用叉车将合格货物运送至指定货架,保证“账物卡一致”(货架标签与系统信息一致);
上架完成后,在WMS中确认库位,打印库位标签并粘贴于货架显眼处。
三、常用表单
《入库通知单》(含订单号、物料信息、预计到货时间);
《送货单》(供应商提供,需含物料编码、数量、批次号);
《入库验收单》(含验收结果、合格/不合格数量、责任人签字);
《库位标签》(含物料编码、名称、库位、批次号)。
四、关键提示
供应商送货单信息与采购订单不符时,严禁入库,需协调供应商补单或换货;
易燃、易爆、易腐蚀物料需存放于专用危险品仓库,并配备应急设备;
上架后24小时内需完成WMS信息核对,保证数据实时更新;
不合格品需在24小时内启动退换货流程,并隔离存放,误投风险。
第二章出库管理标准化流程
一、适用场景
客户订单后,仓库备货出库;
生产车间领料(生产型企业);
跨区域调拨出库(如主仓调至分仓);
退货出库(退回供应商或销毁处理)。
二、操作流程
步骤1:出库前准备
责任人:仓库主管、订单专员
操作内容:
订单专员根据客户订单/生产领料单,在WMS中出库单,明确物料编码、名称、数量、领用单位(客户/车间);
仓库主管根据出库单安排拣货任务(按“先进先出”原则,优先出库早批次货物),并通知拣货员、打包员到岗;
准备拣货工具(如拣货车、手持终端)、包装材料(如纸箱、泡沫、打包带)。
步骤2:拣货与复核
责任人:拣货员、复核员
操作内容:
拣货:拣货员根据WMS指引(库位、数量)至指定货位拣货,使用手持终端扫描物料条码确认,避免错拣、漏拣;
分拣:将拣货按订单/客户分区放置于待打包区,粘贴“分拣标签”(含订单号、客户名称);
复核:复核员使用手持终端扫描分拣标签与物料条码,核对数量、规格是否与出库单一致,差异率超过0.5%时需重新拣货,完成后在WMS中确认“拣货完成”。
步骤3:打包与贴标
责任人:打包员*
操作内容:
根据物料特性选择包装(如易碎品使用防震泡沫、液体使用密封箱),保证包装牢固,运输途中无破损;
称重并录入WMS,运单号;
粘贴“物流标签”(含收货人地址、联系方式、运单号)及“易碎”“防潮”等提示标识。
步骤4:装车与交接
责任人:装卸组长、物流司机、发货员*
操作内容:
发货员核对出库单与物流标签信息,确认无误后通知物流司机到仓;
装卸组长指挥装车,按“重不压轻、大不压小”原则堆放,易碎品放置上层并固定;
装车完成后,物流司机与发货员在《出库交接单》上签字确认,单据需留存纸质版及电子版(WM
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