水稻轴流联合收获机脱粒分离装置的设计与试验.docxVIP

水稻轴流联合收获机脱粒分离装置的设计与试验 0 分装置工作机理 由于其工作能力、适应性和拆卸分离能力的优越性，钉齿轴流装置在实际生产中得到了广泛应用。目前, 全喂入式水稻联合收获机脱粒分离装置大都采用钉齿式轴流装置, 但此种形式的脱分装置工作时功率消耗较大, 籽粒和茎秆破碎率较高, 杂余较多且分布不均, 给后续清选工作带来诸多问题, 因此仍需进一步加强对其工作机理的研究［1 － 4］。本文在综合分析国内外轴流收获技术理论研究成果的基础上, 利用自行研制的钉齿式轴流脱粒分离装置试验台进行了水稻脱粒分离试验, 得出喂入量、滚筒转速和凹板间隙与功耗、含杂率、断穗率、总损失率4 个性能评价指标的数学模型和影响各性能评价指标的因素主次顺序, 并借助Matlab软件进行多目标优化得出了该装置的最佳工作参数组合, 为轴流脱粒分离装置结构参数和工作参数的确定提供了理论参考依据。 1 系统总体组成 试验用钉齿式轴流脱粒与分离装置试验台, 其主要由输送皮带、喂入搅龙、轴流脱粒与分离装置、接料车、动力装置、电源控制装置和计算机数据采集监控系统8 部分组成, 如图1 所示。 装置主要参数如表1 所示。通过改变装置参数、调整电机转数和更换脱粒部件可以实现对水稻联合装置脱粒分离性能指标的检验。 2 水稻籽粒千粒质量 试验在黑龙江八一农垦大学收获实验室内进行。试验水稻特性为: 品种丰原2 号, 籽粒千粒质量24. 57g, 草谷比1. 18, 单穗籽粒数130 ~ 140 粒, 茎秆含水率29. 18% , 籽粒含水率17. 25% , 作物平均株高750mm, 平均穗长155mm。同时, 能完成对收获机械田间作业情况的现场模拟。 3 脱粒、排草口排出物 试验参照《脱粒机试验方法》 ( GB/T5982 - 2005) 要求进行。试验前, 根据喂入量将称量好的谷物均匀地铺放在输送带上, 启动动力装置, 谷物由皮带输送经喂入搅龙进入轴流脱粒与分离装置, 在钉齿滚筒的打击和梳刷作用下, 籽粒、断穗和杂余等经凹板筛分离落入料车, 茎秆等由排草口排出装置外。 试验中, 装置脱粒消耗的功率为谷物进入脱粒滚筒开始至由排草口全部排出对应时间内消耗功率的平均值, 装置含杂率、断穗率和总损失率可通过人工对料车中的脱出物和排草口排出物称量计算后得出。为确保试验数据结果的真实准确性, 每次试验重复3次, 计算平均值。脱粒时间为标记谷物进入脱粒滚筒开始至由排草口排出所用的时间［5］。 4 试验结果的分析 4.1 性能评价指标 选取喂入量、滚筒转速和凹板间隙为试验因素, 以功耗、含杂率、断穗率、总损失率作为性能评价指标, 按照三因素五水平二次正交回归旋转组合试验方案编排试验, 因素水平编码表和试验方案与结果如表2 ~ 3 所示。 4.2 多回归方程拟合检验 利用Data Processing System数据处理系统［6］, 对试验数据进行回归分析, 分别建立功耗Yg、含杂率Yz、断穗率Yd和总损失率Ys与喂入量x1、滚筒转速x2、凹板间隙x3之间的回归方程［7］。 功耗的回归方程为 对回归方程进行显著性检验, 查F［8］表可知, F0． 05( 5, 8) = 3.69 , F1= 0. 924 F0． 05( 5, 8) , 检验结果不显著, 方程拟合效果较好。F0． 01( 9, 13) = 4.19 , F2= 15.319 F0． 01( 9, 13) , 检验结果显著, 方程有意义。通过F检验说明, 所得回归方程与实际拟合程度较高。 进行t检验, α = 0. 5 时剔除不显著水平b3, b12, b13, b23, 原回归方程可写为 含杂率的回归方程为 进行t检验, α = 0. 5 时剔除不显著水平b23, 原回归方程可写为 总损失率的回归方程为 4.3 yg、含杂率和断穗率ys,ys对总损失率的主次顺序 利用Data Processing System数据处理系统对装置功耗Yg、含杂率Yz、断穗率Yd和总损失率Ys进行方差分析, 结果如表4 ~7 所示。 采用贡献率法判定喂入量x1、滚筒转速x2、凹板间隙x3对功耗Yg、含杂率Yz、断穗率Yd和总损失率Ys影响程度的主次顺序, 影响功耗Yg的因素主次顺序为: 喂入量、滚筒转速、凹板间隙; 影响含杂率Yz的因素主次顺序为: 滚筒转速、喂入量、凹板间隙; 影响断穗率Yd的因素主次顺序为: 喂入量、滚筒转速、凹板间隙; 影响总损失率Ys的因素主次顺序为: 喂入量、滚筒转速、凹板间隙。 4.4 yg,yz,yd,ys 根据各性能指标的回归方程, 采用主目标函数法, 借助Matlab软件进行优化求解。 目标函数: minYg, Yz, Yd, Ys。 约束条件: 1. 16≤ x1≤2. 84; 432≤ x2≤768