SCR脱硝技术氨逃逸率高的原因及治理.docxVIP

SCR脱硝技术氨逃逸率高的原因及治理

在当前严格的环保政策下，选择性催化还原（SCR）脱硝技术因其高效的脱硝效率，已成为燃煤电厂、工业锅炉等固定污染源氮氧化物控制的主流技术。然而，在SCR系统实际运行过程中，氨逃逸率是一个至关重要的监控指标。氨逃逸率过高不仅会导致引风机、空预器等下游设备的腐蚀与堵塞，增加运行维护成本，还可能与烟气中的SO3反应生成硫酸氢铵等副产物，造成二次污染，甚至可能因氨的直接排放引发异味投诉。因此，深入剖析SCR脱硝系统氨逃逸率偏高的原因，并采取针对性的治理措施，对于保障系统长期稳定高效运行、降低环境风险具有重要的现实意义。

一、SCR脱硝技术氨逃逸率高的主要原因

SCR脱硝系统的氨逃逸是一个复杂的综合性问题，涉及设计、设备、催化剂、运行控制等多个方面。

（一）喷氨系统设计与运行优化不足

喷氨系统是控制氨逃逸的第一道关口，其设计缺陷和运行调节不当是导致氨逃逸率偏高的常见原因。

首先，喷嘴选型不当或布置不合理可能造成还原剂在烟道内分布不均。若喷嘴雾化效果差、喷射角度不合适，或喷嘴数量不足、布置间距过大，会导致局部区域氨浓度过高，未参与反应的氨便容易逃逸。其次，喷氨格栅（AIG）的调节精度不足也会加剧这一问题。部分电厂在调试或运行中，未能根据入口NOx浓度分布、烟气流速等参数对AIG各支管的阀门进行精细调节，导致氨与烟气混合不均，形成局部氨过量区域。此外，静态混合器的缺失或失效，也会使得喷入的氨与烟气在进入催化剂层前未能充分混合，进一步恶化了氨的分布均匀性。

（二）催化剂性能劣化与失效

催化剂是SCR脱硝反应的核心，其性能直接决定了脱硝效率和氨逃逸水平。催化剂中毒是导致其活性下降的主要原因之一。烟气中的碱金属（如Na、K）、碱土金属（如Ca、Mg）以及砷、磷等重金属，容易与催化剂活性位点结合，导致催化剂永久中毒或活性抑制。硫中毒虽然在一定条件下可逆转，但长期运行也会导致催化剂活性逐渐丧失。

催化剂磨损、堵塞与烧结同样不容忽视。飞灰对催化剂表面的冲刷会造成物理磨损，尤其是在烟气流速较高或分布不均的区域。飞灰及反应副产物（如硫酸氢铵）的沉积则会堵塞催化剂孔道，减少反应活性表面积。在高温环境下（通常超过催化剂设计上限温度），催化剂活性组分可能发生烧结，晶粒长大，导致比表面积减小，活性下降。此外，催化剂的局部失活或老化不均，会形成“热点”区域，使得该区域的反应效率降低，为达到整体脱硝效率，不得不提高整体喷氨量，从而导致其他区域氨逃逸增加。

（三）烟气流场与混合效果不佳

反应器内烟气流场分布不均是影响SCR系统整体性能的关键因素。若烟气在反应器截面上流速分布偏差较大，流速过高的区域烟气与催化剂接触时间短，反应不完全；流速过低的区域则可能造成催化剂局部过载。这种不均匀性会导致脱硝效率波动，并迫使系统在较高的氨氮比下运行以保证整体效率，间接导致氨逃逸升高。

导流板、整流格栅设计不合理或安装偏差是造成流场不均的主要原因。设计缺陷可能导致烟气在进入反应器前未能得到有效整流，形成涡流、偏流等现象。安装时的尺寸误差、角度偏差也会显著影响流场分布。此外，反应器内部存在涡流或死区，会导致部分烟气停滞，不仅影响脱硝效率，还可能造成局部积灰和氨的累积，增加氨逃逸风险。

（四）运行参数控制不当

SCR脱硝反应对运行参数较为敏感，控制不当极易导致氨逃逸率升高。反应温度是关键参数之一。催化剂都有其最佳活性温度窗口，当运行温度低于此窗口时，脱硝效率显著下降，为维持出口NOx浓度，往往需要增加喷氨量，导致氨逃逸上升；温度过高则可能加速催化剂烧结和副反应发生。

空速（SV），即烟气量与催化剂体积之比，对反应时间有直接影响。空速过高意味着烟气与催化剂的接触时间过短，反应不充分，脱硝效率降低，氨逃逸增加。此外，氨氮摩尔比（NH3/NOx）的控制精度也至关重要。若给定的NH3/NOx过高，或因入口NOx浓度波动大而未能及时调整喷氨量，均会导致实际喷氨量超过反应所需，直接造成氨逃逸升高。部分电厂为追求“超低排放”指标，过度提高喷氨量，也是氨逃逸率居高不下的一个重要人为因素。

（五）还原剂品质与供应系统问题

还原剂的品质不合格也可能对氨逃逸产生不利影响。例如，使用液氨时，若其中含有过多的油分、水分或其他杂质，可能影响其蒸发雾化效果；使用氨水或尿素作为还原剂时，若纯度不足，或在热解/水解过程中产生的副产物（如缩二脲、三聚氰胺等），可能会堵塞喷嘴或影响后续反应。

还原剂供应系统的不稳定，如液氨蒸发器能力不足、氨水喷射泵流量波动、尿素溶液制备浓度不稳定等，均会导致喷入烟道的氨量忽多忽少，难以精确控制，从而引起氨逃逸率的波动和升高。

二、氨逃逸率高的治理措施与优化策略

针对上述导致氨逃逸率高的原因，应采取系统性的治理措施和优化策略，从设计、设备、运行、维护等多个层面进