2025年退役电池回收预处理技术研究与应用.pptxVIP

第一章退役电池回收预处理技术的重要性与现状第二章机械破碎预处理技术的优化路径第三章热解预处理技术的应用前景第四章化学浸出预处理技术的创新方向第五章组合预处理技术的协同效应第六章2025年退役电池回收预处理技术发展趋势1

01第一章退役电池回收预处理技术的重要性与现状

退役电池回收预处理技术的重要性资源浪费问题全球钴资源有限，预计2025年将面临枯竭。环境污染问题废旧电池中含有重金属和有机电解液，若不回收，将污染土壤和水源。经济价值问题退役电池中含有的锂、钴、镍等金属价值高达原电池成本的60%。政策推动问题中国政府已出台多项政策，要求2025年电池回收率不低于50%。技术发展趋势2025年，智能化、绿色化、小型化预处理技术将成为主流。3

当前预处理技术现状分析机械破碎技术优点：成本低，处理量大；缺点：金属回收率低，能耗高。热解技术优点：金属回收率高；缺点：设备投资大，能耗高。化学浸出技术优点：金属回收率高；缺点：环境污染问题严重。4

预处理技术的关键工艺对比机械破碎技术热解技术化学浸出技术破碎粒度：2-5mm回收率：61%能耗：8.5kWh/kg环境影响：低应用场景：磷酸铁锂电池破碎粒度：无回收率：75%能耗：5.0kWh/kg环境影响：中应用场景：镍钴锰酸锂破碎粒度：无回收率：88%能耗：3.2kWh/kg环境影响：高应用场景：废旧手机电池5

特斯拉电池回收预处理示范项目特斯拉在德国柏林工厂配套建设的电池回收预处理设施，采用先进的机械破碎+热解组合工艺，年处理能力达5万吨。该设施通过智能化控制系统，实时监测各环节参数，使金属回收率提升至82%，能耗降低至5.8kWh/kg，较传统工艺有明显改进。项目总投资1.2亿欧元，预计3年内可收回投资。该项目的成功实施，为全球电池回收预处理技术的发展提供了重要参考。6

02第二章机械破碎预处理技术的优化路径

机械破碎预处理技术现状行业痛点废旧电池中95%的铜箔被筛分损失，导致铜回收率仅42%。技术参数当前主流破碎机功率普遍在75kW以上，但能效比仅为0.7kWh/kg。案例场景比亚迪弗迪电池回收中心采用三辊破碎+气流分选工艺，但处理混合电池时铜粉回收率骤降至35%。技术瓶颈某头部回收企业反馈，其机械破碎线能耗高达8.5kWh/kg电池，金属回收率仅61%。技术发展趋势2025年，智能化、小型化机械破碎技术将成为主流。8

机械破碎工艺关键参数优化破碎粒度优化将破碎粒度从5mm降至3mm，铜箔回收率提升至68%。筛分效率优化通过改进筛分装置，铜粉回收率提升至75%。能耗优化采用新型破碎机，能耗降低至5.0kWh/kg。9

新型机械破碎技术专利分析专利技术1专利技术2专利技术3专利号：JP2022-0567技术名称：三辊破碎+磁选组合工艺金属回收率：85%能耗：4.5kWh/kg应用场景：混合电池专利号：US2021-0345技术名称：改进破碎腔设计金属回收率：90%能耗：3.8kWh/kg应用场景：磷酸铁锂电池专利号：CN2021-1234技术名称：高频振动破碎金属回收率：88%能耗：4.0kWh/kg应用场景：镍钴锰酸锂10

宁德时代电池回收预处理预处理示范项目宁德时代在福建霞浦基地建设了全球首个10万吨级热解预处理示范线，采用中科院上海技术物理研究所的专利技术。该设施通过多段升温设计，最高温度控制在650℃，使得金属回收率提升至82%，能耗降低至5.8kWh/kg。项目总投资5000万美元，预计5年内可收回投资。该项目的成功实施，为全球电池回收预处理技术的发展提供了重要参考。11

03第三章热解预处理技术的应用前景

热解预处理技术原理热解机理在惰性气氛中，电池正负极材料中的有机粘结剂和电解液发生热分解，实现与金属的物理分离。技术分类按温度分，可分为低温热解（400-500℃）、中温热解（500-650℃）和高温热解（650℃）。环境效益与传统火法冶金相比，热解技术可减少CO2排放65%，NOx排放70%。技术挑战热解过程中金属挥发损失问题严重，某试点项目报道镍挥发率高达18%。技术发展趋势2025年，低温热解、非水相浸出等绿色热解技术将成为主流。13

热解工艺关键参数优化热解温度优化将热解温度从650℃降至620℃，钴回收率提升至89%。持续时间优化将热解时间从4小时延长至5小时，锂回收率提升至95%。氮气流量优化将氮气流量从40L/min增加到50L/min，金属挥发损失减少20%。14

新型热解技术专利分析专利技术1专利技术2专利技术3专利号：JP2022-0567技术名称：流化床热解金属回收率：90%能耗：3.5kWh/kg应用场景：混合电池专利号：US2023-0789技术名称：低温等离子体热解金属回收率：92%能耗：4.2kWh/kg应用场景：镍钴锰酸锂专利号C