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生产设备维护记录表定期检查与维护指南

一、指南制定目的与应用背景

本指南旨在规范生产设备的定期检查与维护流程，保证设备处于稳定运行状态，降低故障发生率，延长设备使用寿命，保障生产连续性与产品质量。适用于各类生产制造企业中的机械加工设备、生产线辅助设备、动力设备（如空压机、泵机等）的日常预防性维护及定期检查工作，尤其适用于设备管理部门、生产车间及维护团队执行标准化维护操作。

二、定期检查与维护操作流程

（一）前期准备阶段

明确设备信息与维护计划

调取设备台账，确认设备编号、名称、型号规格、投用日期、上次维护时间及维护周期（如日检、周检、月检、季检）。

根据设备说明书及生产计划，制定本次维护的具体项目（如清洁、润滑、紧固、参数检测等）和时间节点，明确维护人员职责分工。

准备工具与资料

准备维护所需工具：扳手（梅花、开口）、螺丝刀（一字、十字）、万用表、测温仪、润滑脂（按设备要求型号）、清洁剂、抹布、记录笔等。

携带设备操作手册、维护记录表、历史维护档案（便于对比异常情况）。

安全确认

确认设备已停机，并执行“断电、挂牌、上锁”（LOTO）程序，防止误启动。

清理设备周边作业区域，移除杂物，保证维护空间充足，地面防滑。

（二）设备检查阶段

按“从整体到局部、从外到内”原则，逐项检查设备关键部位，重点记录异常情况：

外观与结构检查

检查设备外观是否有变形、裂纹、锈蚀、漏油（液）现象；

确认防护装置（如安全罩、防护栏）是否齐全、固定牢固，联锁装置是否有效；

检查设备铭牌、标识是否清晰，安全警示标识是否完好。

运行参数检查（如适用）

若设备需空载试运行，启动后检查：运行声音是否平稳，无异响、撞击声；

监测电机电流、电压、温度是否在额定范围（如电机温度≤70℃，三相电流平衡度≤10%）；

检查液压/气动系统压力表读数是否符合标准，管路有无泄漏。

关键部件专项检查

机械传动部件：检查皮带松紧度（以拇指按压皮带下沉10-15mm为宜）、链条润滑情况及链节有无变形；齿轮箱油位是否正常（油标中线位置），有无异响；

电气系统：检查控制柜内接线端子有无松动、烧蚀，继电器、接触器触点有无磨损，电缆绝缘层是否破损；

润滑系统：确认油路畅通，润滑点（如轴承、导轨）有无缺油、干涸现象；

安全装置：测试急停按钮、光电保护、安全门开关等是否灵敏可靠（模拟触发信号，确认设备立即停机）。

（三）设备维护阶段

根据检查结果，按“先清洁、后紧固、再润滑、后调整”顺序执行维护操作：

清洁保养

清除设备表面及内部粉尘、油污（使用专用清洁剂，避免腐蚀部件）；

清理过滤网、通风口的堵塞物（如空气滤芯、冷却水过滤器）；

清导轨、丝杠等运动部件的杂物，保证滑动顺畅。

紧固与调整

检查并紧固松动螺栓、螺母（重点检查设备地脚螺栓、传动部件连接螺栓，扭矩按设备手册要求执行）；

调整皮带、链条的张紧度，过松易打滑，过紧易轴承过热；

校准设备精度（如机床主轴径向跳动、工作台平面度），保证符合生产要求。

润滑与更换

按设备“润滑五定”（定点、定人、定质、定量、定期）要求，添加或更换润滑脂/油（如使用锂基脂2#，注油量为轴承腔1/3-1/2）；

更换老化、磨损的密封件（如O型圈、油封）、滤芯（如液压回油滤芯）、易损件（如刀具、皮带）。

试运行与功能测试

完成维护后，确认工具、杂物已清理，解除LOTO程序，进行空载试运行5-10分钟；

测试设备各项功能（如启动、停止、调速、进给）是否正常，确认无异响、过热、泄漏等问题后，方可投入小批量生产试运行。

（四）记录与归档阶段

填写维护记录表

严格按照本指南附件《生产设备维护记录表》逐项填写，内容需真实、准确、完整，包括：设备基本信息、检查项目、检查结果（正常/异常/故障）、维护内容、更换部件、维护人员、维护日期等；

发觉异常时，需详细描述现象（如“主轴轴承处异响，频率约200Hz”）、初步原因分析（如“润滑脂干涸”）及处理措施（如“补充润滑脂后异响消除”）。

记录复核与归档

维护记录填写完成后，由班组长或设备主管复核签字，确认信息无误；

将维护记录表原件交设备管理部门归档，电子版同步录入设备管理系统，保存期限不少于3年（以备追溯设备维护历史及故障分析）。

（五）总结与改进阶段

定期分析维护数据

设备管理部门每月汇总维护记录，统计设备故障率、重复故障类型、维护成本等数据，分析故障高发部位及原因（如某型号轴承频繁磨损，可能需更换品牌或优化润滑方案）。

优化维护计划

根据数据分析结果，动态调整维护周期和项目（如对故障率高的部件缩短检查间隔，增加预防性更换措施）；

将典型故障案例及解决方案纳入设备培训教材，提升维护人员技能水平。

三、生产设备维护记录表模板

设备基本信息

设备编号

设备名称

型号规格

使用部门

安装位置

投用日期

上次维护日期

本次维护日期

维护周