抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备的创新发展.docVIP

抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备的创新发展

来源：阅读次数：1051??????未经允许，不得转载

???中国制药装备从当初仿制国外产品到如今技术的创新，可谓是一次极大的飞跃与转折，也可以说，中国制药装备部分技术已基本达到了国际先进水平。然而，当前中国制药装备的创新发展却步履维艰，除制药装备制造质量与少量软件控制技术外，国内同行对当前国外新技术几乎已仿制殆尽，面对制药装备可借鉴创新技术资源枯萎的局面，日后中国制药装备将如何创新？创新之路在何方？这是立志于中国制药装备创新人士所关注的，也是笔者这几年所思所虑的课题，特别是抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备尤为关键。为此，笔者围绕抗生素瓶类洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、分装或半（全）加塞灌封机、轧盖机4类设备怎样创新发展做一些探讨。希望大家能有所感悟、有所启发。?

1?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的工艺与设备现状

1.1?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的基本概述

抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂包括3种剂型：抗生素瓶粉针、抗生素瓶冻干粉针及抗生素瓶水针，属非最终灭菌小容量注射剂范围，剂型的共性均以抗生素玻璃瓶为药包材。

非最终灭菌小容量注射剂由于产品质量的特殊属性，决定了其不可采用最终产品灭菌的方法。所以，通常的生产过程是将各种生产用的泵、辅料、内包材料经不同的灭菌工艺过程灭菌后，用无菌生产的方法将其分装或灌装，组合成最终产品或待冻干产品。

抗生素瓶粉针（冻干粉针）的制备方法可分2种：

（1）将原料药精制成无菌粉末，在无菌状态下直接进行分装，并在包装容器中密封，个别品种还可将粉末分装在容器中密封后灭菌；

（2）将药物配成注射液进行除菌过滤，在无菌状态下灌入供注射用的内包容器中，经冷冻干燥，除去药液中的水分，制得冷冻干燥粉剂，并在无菌环境下密封而成注射用冷干粉针剂。前一种一般由原料药厂提供无菌原料药粉，再由制剂厂按药典规定的规格剂量进行分装；后者则在条件许可下建成原料药成品的无菌生产工序与无菌冻干粉针分装（按规格、剂量要求）组合成生产线。

抗生素瓶水针是近年发展起来的剂型，它有替代安瓿水针的趋势，它的形成是针对安瓿使用易折处折断时所产生玻璃微粒的缺点。它也是将药物配成注射液进行除菌过滤，在无菌条件下灌入供注射用的内包容器中密封，其整个制备工艺在轧盖前与冻干粉针剂略同。

非最终灭菌无菌分装注射剂强调生产工艺的无菌操作和环境的无菌要求，为保证产品的无菌性质，生产作业的无菌操作与非无菌操作必须严格分开，凡进入无菌作业区的物料、器具必须经消毒或灭菌处理。

1.2?抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的基本工艺流程

并按剂型要求盖紧胶塞以密封或半加塞方式在100级层流保护下进入冻干机中进行无菌冻干压塞。半（全）加塞灌封机可分为直线式与回转式，现以直线式居多。而灌封机的主要功能集中在灌装头，灌装头有蠕动泵和容积式泵2种形式，容积泵又分玻璃泵与陶瓷泵。其中，陶瓷泵基本解决了玻璃泵中截止阀运动易产生不溶性粒子的问题，也沿承了玻璃泵经济性好的特点，清洗时无破损，它是目前国际与国内首先推崇的灌装头；蠕动泵虽在装量精度、装量调节、防滴漏、清洗方便和不溶性粒子的控制上有独特的优势，但缺点是灌装速度慢。

抗生素瓶分装或半（全）加塞灌封机现状与问题：

（1）操作方面：1）以300瓶/min分装机为例，需1名胶塞搬运工，1～2名操作工，另还需有1名装量抽检人员；2）以300～400瓶/min半（全）加塞灌封机为例，仍是1名胶塞搬运工、1～2名操作工与1名装量抽检人员，若是冻干粉针生产的话，还另需2～3名理盘与送至冻干机的搬运人员。因此进入无菌区域的人员最多时可达7名，试想这些人员的频繁走动如何确保无菌的环境指标呢？

（2）检测方面：1）虽说此类设备具有一些检测功能，但最主要的自动装量检测功能在国内仍未见到，恰巧此段工艺最主要验证是装量精度必须满足药典要求，但现在每隔3～5?min抽查一次是不可靠的，也不能满足药品生产的均一性要求。2）不管是全加塞还是半加塞，压塞位置是难以控制的，而加压塞的质量会影响到后续冻干压塞或轧盖的质量，而目前的机器均缺少加塞质量的检测功能。

（3）控制方面：1）以螺杆式分装机为例，其螺杆、粉杯与搅拌叶结构单一，无法根据粉剂的特性而进行合理的配置。如螺杆、粉杯尺寸，搅拌叶外形与转速的配置，配置不当将出现漏粉或下粉困难、粉剂在螺杆螺旋处粘结、装量不准、产量下降等问题；2）以半（全）加塞灌封机为例，药液装量精度虽然能控制，但由于装量检测仅依赖于抽查，其不能均一地控制每瓶的装量，一旦储液罐处于低液位时，其装量就会发生变化，而控制元件又无法加以纠偏，同时在300～400瓶/min产量与5?min