预制PC板铝模施工方案.pptx

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预制PC板铝模施工方案

目录

CONTENT

工程前期准备

01

深化设计图纸复核

荷载验算与匹配性分析

复核铝模支撑体系的承载能力是否满足PC板安装阶段的静、动荷载要求，包括混凝土浇筑压力及施工活荷载。

碰撞检测与管线综合

通过BIM技术进行三维模型碰撞检测，优化机电管线与预制构件的空间布局，减少现场交叉冲突。

结构节点核查

重点检查预制PC板与铝模连接部位的节点详图，确保预留孔洞、预埋件位置与现场施工需求一致，避免后期返工。

03

02

01

检查铝模板的平整度、拼缝严密性及编号标识完整性，确保模板系统刚度达标且符合装配式施工精度要求。

材料进场与质量检验

铝模体系验收

对预制PC板的尺寸偏差、外观缺陷（如裂缝、气孔）及钢筋保护层厚度进行抽样检测，留存质量证明文件。

PC板进场检测

核查密封胶、连接螺栓等辅材的规格型号与设计相符，并抽样送检其抗拉强度、耐腐蚀性能等关键指标。

辅材质量控制

工艺流程详解

培训高空作业防护措施、起重设备操作要点及应急响应流程，确保施工人员熟悉危险源辨识与规避方法。

安全操作规范

质量验收标准

宣贯PC板安装允许偏差（如标高±3mm、轴线位移±5mm）及铝模拆除条件（混凝土强度≥75%设计值），强化过程管控意识。

明确PC板吊装顺序、铝模拼装步骤及混凝土浇筑分层厚度，强调垂直度校正、临时支撑设置等关键控制点。

施工人员技术交底

铝模系统安装工艺

02

定位测量与基准线设置

全站仪精准放样

采用高精度全站仪进行轴线、控制线和标高基准点的测设，确保模板安装位置与设计图纸误差控制在±2mm内，并形成完整的测量记录。

三维坐标复核

通过BIM模型与现场实际坐标对比，复核关键节点（如剪力墙转角、梁柱交接处）的定位准确性，避免累计误差影响后续拼装。

激光标线辅助定位

利用激光水平仪在结构楼面投射基准线，标注模板边线、对拉螺栓孔位及支撑架体定位点，提升施工效率。

模板单元拼装顺序

剪力墙优先原则

按“先竖向后水平”顺序，优先安装剪力墙模板单元，采用销钉连接相邻模板，确保接缝严密且整体刚度满足混凝土侧压力要求。

梁板递进式拼装

对异形构件（如飘窗、楼梯间）在地面完成预拼装并编号，吊装就位后通过调节螺栓微调，确保与主体模板系统无缝衔接。

遵循“主梁→次梁→楼面板”的拼装逻辑，梁底模与侧模通过专用卡具固定，楼面板采用标准尺寸铝模逐块铺设，减少现场裁切。

特殊节点预拼装

可调支撑体系应用

在模板顶部、中部及底部设置三组校正点，使用线坠与靠尺同步检测，避免单点调校导致的扭曲变形。

多点同步校准技术

混凝土浇筑前复验

在钢筋绑扎完成后，对模板系统进行全数复测，重点检查悬挑部位的水平度与跨中起拱值，确保符合GB50666规范要求。

采用带刻度盘的钢支撑杆，配合红外线水准仪实时监测模板垂直度，通过旋转支撑杆螺母实现±1mm/m的精度调整。

垂直度与水平度调校

PC板安装流程

03

吊装设备与路径规划

吊点设计与平衡控制

采用预埋吊环或专用夹具固定PC板，通过多点平衡吊装防止构件倾斜，吊装前需进行试吊以验证重心位置和钢丝绳受力均匀性。

运输通道与吊装区域布置

规划PC板运输车辆进场路线及堆场位置，确保道路承载力满足要求；吊装区域需设置警戒线并清理杂物，避免交叉作业干扰。

起重机选型与荷载验算

根据预制PC板的尺寸、重量及安装高度选择适配的塔吊或汽车吊，需进行专项荷载计算以确保吊装稳定性，同时考虑设备回转半径与现场障碍物的安全距离。

板缝定位与临时固定

激光放线与三维校核

利用全站仪或激光水准仪精准定位PC板安装轴线，结合BIM模型复核板缝宽度，确保相邻板块标高误差控制在±2mm以内。

可调支撑系统安装

采用钢制斜撑或螺旋千斤顶临时固定PC板，支撑间距不超过1.5m，通过微调装置实现垂直度与水平度的双向校正。

防位移措施实施

在板缝间嵌入硬质塑料垫块或橡胶条，防止灌浆前板块移位；大风天气需增设防风缆绳或临时焊接限位件。

连接节点灌浆施工

高强无收缩灌浆料配制

选用流动性≥300mm的专用灌浆材料，水胶比严格按厂家配比控制，采用机械搅拌保证浆体均匀性，拌合后需在30分钟内完成灌注。

注浆工艺与排气处理

从预制板预留注浆孔底部注入浆料，采用“低位进浆、高位排浆”方式，同步使用橡胶锤轻敲模板辅助排气，确保无空腔缺陷。

养护与强度检测

灌浆完成后24小时内覆盖湿布养护，环境温度低于5℃时需采取加热保温措施；同条件养护试块抗压强度达设计值90%后方可拆除临时支撑。

混凝土浇筑作业

04

浇筑分层与振捣控制

分层厚度控制

每层浇筑厚度严格控制在400-500mm范围内，避免因过厚导致骨料下沉或气泡无法排出，确保混凝土密实度均匀。

振捣点位布置

采用行列式振捣工艺，插点间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，重点加强钢筋