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路基压实施工工艺

路基作为道路工程的承重主体，其施工质量直接关系到道路的使用寿命和行车安全。而压实作业，正是确保路基获得足够强度、稳定性和耐久性的关键工序。它通过机械外力克服土颗粒间的内摩擦力和黏聚力，减小孔隙率，增加密实度，从而显著改善路基土的工程性能。以下将系统阐述路基压实施工的完整工艺过程。

一、施工准备

在正式展开压实作业前，充分且细致的准备工作是保证压实质量的前提。

首先是技术准备。施工前需组织技术人员深入学习设计图纸、相关规范及技术标准，进行详细的现场勘察，编制针对性的施工方案，明确压实机械选型、压实参数（如虚铺厚度、压实遍数、碾压速度等）及质量控制标准。同时，必须进行详细的技术交底，确保一线操作人员理解施工要点和质量要求。

其次是现场准备。清除施工范围内的植被、杂物、腐殖土及不合格表土，并根据设计要求进行场地平整。对于原地面坡度较大的区域，需开挖台阶以保证路基的整体稳定性。排水系统的完善至关重要，应设置临时排水沟，确保场地内不积水，避免雨水浸泡软化基底。此外，还需进行精确的测量放线，标出路基边缘、中线及每层填土的摊铺厚度控制线。

再者是材料准备。填料的选择应严格符合设计及规范要求，优先选用级配良好、透水性强、压缩性小的土料。对于不符合要求的土料，应进行改良或更换。在填料使用前，需进行室内试验，测定其最大干密度和最佳含水量，这是控制压实质量的核心指标。土料的含水量直接影响压实效果，当含水量过高时，需采取翻晒、掺灰等措施降低；当含水量过低时，则需洒水湿润，使其接近最佳含水量范围。

最后是压实机械的准备。根据填料类型、工程量大小及压实度要求，选择合适类型和吨位的压实机械，如光轮压路机、振动压路机、羊足碾等。使用前需对机械进行全面检查和调试，确保其性能良好，运转正常。

二、压实作业

压实作业是路基施工的核心环节，其过程控制直接决定了路基的压实质量。

（一）摊铺平整

填料运至现场后，应根据计算的摊铺厚度和宽度，采用推土机或平地机进行均匀摊铺。摊铺厚度应严格控制，通常根据压实机械的类型、功率及填料性质通过试验段确定，一般情况下，每层虚铺厚度不宜超过30cm。摊铺过程中要注意填料的均匀性，避免出现粗细料集中或离析现象。对于摊铺后的填料，需进行初步平整，确保表面大致平顺，便于后续碾压。

（二）含水量调整

在碾压前，需再次检测填料的含水量。只有当含水量在最佳含水量的允许偏差范围内（通常为±2%~3%）时，才能进行碾压。若含水量偏高，可采用铧犁翻松晾晒，翻松深度应大于摊铺厚度，晾晒时间根据天气情况而定；若含水量偏低，则需采用洒水车洒水补充，洒水应均匀，避免局部过湿，并给予足够的渗透时间。

（三）碾压施工

碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中、轮迹重叠”的基本原则。

1.初压：通常选用轻型压路机（如8~12t光轮压路机）进行初压，目的是使填料初步稳定、平整，为后续重压创造条件。碾压速度控制在1.5~2km/h。

2.复压：这是达到规定压实度的主要阶段，应选用重型压路机（如振动压路机，根据需要选择合适的激振力）。碾压速度一般控制在2~4km/h。振动压路机应根据填料类型选择合适的振动频率和振幅。碾压方向应从路基两侧向中心进行，纵向进退式碾压。相邻碾压轮迹应重叠1/3~1/2轮宽，以保证压实均匀，避免漏压。

3.终压：终压的目的是消除复压过程中产生的轮迹，确保路基表面平整。通常选用重型光轮压路机或关闭振动的振动压路机进行，碾压速度可略高于复压。

碾压遍数需根据试验段确定的参数执行，直至达到规定的压实度要求。在碾压过程中，压路机不得在已完成或正在碾压的路段上掉头或急刹车，以避免对路基造成扰动。

（四）特殊部位压实

对于桥台背、涵洞侧、挡土墙背等结构物与路基衔接的部位，由于空间限制，大型压路机难以充分压实，易形成压实死角，是路基施工中的薄弱环节，需采取特殊措施。通常采用小型压实机械（如小型振动压路机、冲击夯、蛙式打夯机等）进行仔细夯实。填料应选用透水性好、易压实的材料，并严格控制分层厚度（一般为15~20cm），确保压实度符合要求。

三、质量检查与控制

压实质量的检查是确保路基施工质量的关键环节。

1.压实度检测：这是最核心的指标。常用的检测方法有环刀法、灌砂法、灌水法等。检测频率应符合规范要求，每一层、每一段都需进行抽样检测。检测点的分布应具有代表性，涵盖路基的不同部位。

2.平整度检查：采用3m直尺或连续式平整度仪进行检查，确保路基表面平整，符合设计要求。

3.高程及宽度检查：通过测量复核路基的顶面高程、中线偏位和宽度，确保符合设计线形和尺寸。

4.外观检查：观察路基表面是否有松散、起皮、波浪、弹簧等现象，一旦发现，应及时分析原因并采取处理措施。

对于检查不合格的路段，必须查明原因，采取补充碾压、调整含水量