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凹版印刷常见问题及处理方案

凹版印刷以其墨层厚实、色彩鲜艳、印品质感好、耐印力高等显著优势，在包装印刷、出版印刷等领域占据重要地位。然而，在实际生产过程中，由于涉及印版、油墨、设备、操作等多个环节，往往会遇到各种质量问题，影响生产效率和产品品质。本文将结合实际生产经验，对凹版印刷中常见的问题进行分析，并提出针对性的处理方案，以期为业界同仁提供参考。

一、墨色不均（包括深淡条、色斑）

墨色不均是凹版印刷中最常见的问题之一，表现为印品同一色版墨色深浅不一，出现纵向或横向的深淡条，或局部不规则的色斑。

可能原因：

1.油墨问题：油墨搅拌不充分，导致颜料分散不均或有沉淀；油墨粘度、流动性不合适；油墨干燥过快或过慢，影响转移和流平。

2.印版问题：印版滚筒cylindricity误差过大，或表面光洁度不够；网穴深度不均、角度不当或磨损不一致；印版表面有划伤、腐蚀或堵塞。

3.设备与操作问题：压印辊压力不均匀或压力过大/过小；压印辊橡胶硬度不合适或表面有损伤、异物；刮刀角度、压力不当，或刮刀刃口不锋利、有缺口；导辊平行度偏差，导致料膜张力不稳定；印刷速度不稳定。

4.环境因素：车间温湿度变化过大，影响油墨性能和料膜状态。

处理方案：

1.油墨调整：确保油墨在使用前充分搅拌均匀，必要时进行过滤；根据印刷速度和印版状况，调整油墨粘度至适宜范围，通常通过添加专用稀释剂实现；若干燥速度影响，可适当调整油墨干燥剂的添加量。

2.印版检查与维护：检查印版滚筒是否有损伤，网穴是否清晰、深度是否均匀。若印版磨损或网穴堵塞，应进行清洗或重新镀铬；确保印版安装牢固，同心度良好。

3.设备参数优化：仔细调整压印辊压力，确保其与印版滚筒接触均匀，压力大小以油墨能充分转移且不糊版为宜；检查并更换老化或受损的压印辊；调整刮刀角度（通常在45°-60°之间）和压力，保持刮刀刃口锋利，必要时更换新刮刀；检查各导辊的平行度和圆度，确保料膜运行平稳，张力恒定；保持印刷速度稳定，避免频繁变速。

4.环境控制：将车间温湿度控制在工艺要求范围内，一般温度控制在20-30℃，相对湿度控制在50%-65%。

二、套印不准

套印不准指的是多色印刷时，各色版图文不能精确重叠，出现重影或错位，严重影响印品质量。

可能原因：

1.料膜问题：承印物（如薄膜）本身存在拉伸变形，或因储存不当发生卷曲、荷叶边；料膜在印刷过程中因张力控制不当（过大、过小或波动）产生拉伸或收缩。

2.设备问题：印刷机组间的导辊位置不准确或平行度偏差；套印系统（如光电眼、伺服电机）故障或灵敏度不足；印版滚筒轴头磨损或轴承间隙过大；张力控制系统不稳定。

3.操作与设定问题：印版滚筒周向或轴向位置未校准；印刷速度变化过快，导致料膜张力瞬间变化；套印参数（如超前量、补偿值）设置不当。

处理方案：

1.料膜控制：选用质量稳定、拉伸率小的承印材料；料膜在印刷前应进行充分的调湿处理（针对纸张）或预热处理（针对部分薄膜），减少印刷过程中的变形；优化放卷和收卷张力，确保料膜在印刷路径中张力均匀、稳定，避免骤升骤降。

2.设备检查与维护：精确调整各机组导辊的平行度和水平度，确保料膜走料路径顺畅；定期检查和校准套印系统，清洁光电眼检测头，确保其信号稳定准确；检查印版滚筒轴头和轴承，及时更换磨损部件；确保张力控制系统（传感器、控制器、执行机构）工作正常。

3.操作规范：仔细进行印版的周向和轴向套准，利用设备的微调功能精确对位；印刷过程中避免频繁、大幅度调整速度，升速、降速应平稳过渡；根据承印材料特性和印刷速度，合理设置套印补偿参数，并根据实际套印情况进行动态微调。

三、糊版与脏版

糊版（堵版）表现为油墨过多地填充印版网穴，甚至溢出网穴边缘，导致印品图案糊死、网点扩大严重。脏版则指非图文区域出现不应有的墨污。

可能原因：

1.油墨问题：油墨粘度偏低，流动性过大；油墨中颜料颗粒过粗或有杂质；油墨干燥速度太慢，在印版上停留时间过长导致糊版。

2.印版问题：印版网穴过深或网点面积过大，导致油墨承载量过多；印版非图文部分研磨不良，光洁度不够，易沾附油墨形成脏版。

3.设备与操作问题：压印辊压力过大；刮刀压力过小或角度不当，未能有效刮净印版非图文部分的油墨；刮刀刃口不锋利或有缺口、异物；印刷速度过慢。

处理方案：

1.油墨调整：适当提高油墨粘度，减少网穴内油墨的溢出；对油墨进行精细过滤，去除粗颗粒和杂质；添加适量的干燥剂，加快油墨在印版上的干燥速度（针对溶剂型油墨）或调整UV固化能量（针对UV油墨）。

2.印版优化：根据印刷图文特点和油墨特性，选择合适网穴深度和开口的印版；确保印版非图文部分的光洁度，必要时进行重新研磨或镀铬。

3.设备与操作调整：适当减小压