铣床操作规程及安全技术要点.docxVIP

铣床操作规程及安全技术要点

一、总则

本规程旨在规范铣床操作行为，确保人身安全与设备正常运行，保障产品加工质量。凡从事铣床操作的人员，必须熟悉本规程内容，经培训合格后方可上岗。操作过程中，应始终坚持“安全第一，预防为主”的原则，严格遵守各项规定。

二、操作前准备与检查

（一）个人防护

操作人员上岗前必须按规定穿戴好劳动防护用品。应穿着合身的工作服，袖口须扎紧或卷起，不允许佩戴围巾、领带等易被旋转部件卷入的饰物。严禁戴手套操作旋转的刀具或主轴。女工必须将长发盘起并戴上防护帽。根据加工材料特性，必要时佩戴防护眼镜、防尘口罩或耳塞。

（二）设备检查

1.电源与接地：检查电源电压是否正常，配电箱及线路有无破损、老化现象，设备接地是否牢固可靠。

2.润滑系统：按照设备说明书要求，检查各润滑部位油量是否充足，油路是否畅通，确保各运动部件得到良好润滑。

3.传动与制动：检查主轴传动皮带松紧是否适宜，各传动齿轮、手柄、手轮是否灵活，有无卡滞或异常声响。检查制动装置是否灵敏可靠。

4.刀具与夹具：

*刀具应锋利，无裂纹、崩刃等缺陷。安装前需擦拭干净刀柄及锥孔。

*夹具、量具应完好无损，定位基准面应清洁平整。

5.工作台与导轨：检查工作台面是否清洁，有无障碍物。各导轨面应清洁并按规定加注润滑油，移动工作台时应平稳，无明显阻滞或松动。

6.安全装置：检查防护挡板、防护罩等安全装置是否完好、牢固，急停按钮是否灵敏有效。

（三）工件与刀具装夹

1.工件装夹：

*工件装夹必须牢固可靠，严禁在加工过程中发生松动或位移。根据工件形状和加工要求，选择合适的夹具（如平口钳、压板、分度头、卡盘等）。

*装夹前应去除工件上的毛刺、飞边，清理干净定位面和夹紧面。

*对于不规则或大型工件，应使用辅助支撑，并注意工件重心平衡，防止加工时倾倒或振动。

2.刀具安装：

*根据加工工艺要求选择合适的铣刀，安装时必须确保刀具锥柄与主轴锥孔完全贴合，拉杆或刀柄螺母必须拧紧，防止刀具飞出。

*刀具伸出长度应尽可能短，以提高刚性，减少振动。

*安装或拆卸刀具时，必须先切断主轴电源，并待主轴完全停止转动后进行。

（四）作业环境

清理工作区域，确保通道畅通，光线充足。地面不得有油污、积水，以防滑倒。无关物品不得放置在机床导轨面、操作面板及工作台上。

三、开机与试运行

1.确认所有准备工作就绪，人员处于安全位置后，方可接通机床总电源。

2.启动机床控制系统，观察各指示灯是否正常。

3.进行主轴空运转试验：在不装刀具或工件的情况下，启动主轴，分别以低速、中速、高速运转片刻，检查主轴转动是否平稳，有无异常振动或声响。

4.手动操作各进给轴，检查工作台、升降台、横向滑座的移动是否平稳，有无卡滞、异响，各方向进给手柄操作是否灵活，刻度盘指示是否准确。

5.试运行过程中，如发现任何异常现象，应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。

四、铣削加工操作

（一）程序输入与参数设定（针对数控铣床）

对于数控铣床，操作人员应根据加工程序单，准确输入或调用加工程序。仔细核对程序原点、刀具参数、切削参数（转速、进给量、背吃刀量等）是否正确无误。

（二）手动操作与对刀

1.手动操作时，应先将进给速度调至较低档位，确认各手柄、按钮操作方向无误后，再逐步增加速度。

2.对刀操作应谨慎进行，可采用手动微调或MDI方式，缓慢移动刀具接近工件，精确确定刀具与工件的相对位置，并记录对刀数据。对刀过程中，严禁刀具与工件发生剧烈碰撞。

（三）自动加工（针对数控铣床）

1.程序校验：在自动加工前，应进行程序图形模拟或空运行校验，检查刀具轨迹是否正确，有无干涉现象。

2.启动自动加工：确认无误后，将模式选择开关置于“自动”位置，按下“循环启动”按钮。加工过程中，操作人员不得擅自离开岗位，应集中精力观察加工情况。

3.加工监控：密切关注刀具切削状态、工件装夹情况、机床运行声音、振动及温度变化。注意观察切屑排出是否顺畅，冷却液是否充分喷射到切削区域。

（四）通用操作要点

1.切削用量选择：应根据工件材料、刀具材质、加工精度和表面质量要求，合理选择切削速度、进给量和背吃刀量，避免超负荷切削。

2.进给操作：

*手动进给时，应均匀平稳地摇动进给手柄，避免突然加速或减速，防止刀具崩刃或工件移位。

*工作台换向时，应先将手柄退回至零位，待运动停止后再换向，严禁在工作台运动中突然改变方向。

3.观察与调整：加工过程中，如发现切削声音异常、工件表面粗糙度突然变差、或有火花、冒烟等现象，应立即停机检查，排除故障后方可继续。

4.禁止事项：

*严禁在机床运行时用手触摸旋转的刀具、工件或主轴。

*严禁