危险化学品仓库管理操作流程.docxVIP

危险化学品仓库管理操作流程

危险化学品仓库管理是企业安全生产工作的重中之重，其管理水平直接关系到人员安全、财产安全和环境安全。为确保危险化学品在仓储环节的安全可控，特制定本操作流程。本流程旨在规范操作行为，明确管理责任，预防和减少各类事故的发生，确保仓库运营符合“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。

一、入库管理

入库管理是危险化学品进入仓储环节的第一道关口，必须严格把关，确保不合格或不符合安全要求的化学品不入库。

（一）入库前准备与计划

仓库管理人员在接到化学品入库通知后，应首先查阅该化学品的安全技术说明书（SDS/MSDS），全面了解其危险特性、储存要求、应急处置方法等关键信息。根据化学品的性质（如是否为易燃、易爆、有毒、腐蚀、氧化剂等）、包装形式以及仓库的布局规划，预先确定合适的储存区域和货位。对于性质相抵触、灭火方法不同的化学品，必须规划在不同的、相互隔离的区域存放，严禁混存混放。同时，检查拟存放区域的消防设施、泄漏处理设备、通风系统、温湿度控制设备等是否完好有效，确保满足该化学品的储存条件。

（二）到货验收

化学品到货后，仓库管理员需会同送货人员共同进行验收。验收工作必须细致、全面，主要包括以下内容：

1.核对凭证：仔细核对送货单、采购订单、产品检验合格证等凭证是否齐全、一致，确认品名、规格、型号、生产厂家、生产日期或批号等信息与订单要求相符。

2.包装检查：检查化学品包装是否完好无损，有无破损、泄漏、腐蚀、变形等情况。包装封口是否严密，标签是否清晰、牢固，标签内容是否符合国家标准要求，包含化学品名称、危险性类别、警示词、象形图、防范说明、生产厂家信息等。对于特殊包装（如压力容器、气瓶），还需检查其耐压标识、检验期限是否在有效期内。

3.数量清点：按照凭证所列数量进行清点，确保实际到货数量与凭证一致。对于液态化学品，还需注意查看液位是否正常。

4.感官与状态检查：在确保安全的前提下，对化学品的外观状态进行初步检查，如颜色、是否有异常沉淀或分层（针对液体）、是否有结块（针对固体）等，如有明显异常，应暂停入库并及时上报。

5.资料索取：向供货方索取最新版本的安全技术说明书（SDS/MSDS），并归档保存。

验收过程中，如发现任何不符或异常情况，应立即向相关负责人报告，并拒绝接收不合格的化学品，严禁将问题化学品直接入库。验收合格后，双方在送货单上签字确认。

二、储存保管

化学品入库后的储存保管是日常管理的核心环节，旨在防止化学品在储存期间发生变质、泄漏、引发安全事故。

（一）储存原则

1.分区分类、专库存放：严格按照化学品的危险特性及储存要求进行分区、分类、分库或隔离存放。例如，将爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、腐蚀品等分别存放于指定区域或专用仓库。

2.隔离禁忌：对于能相互发生化学反应、产生有毒气体、易燃气体、热量或引起燃烧爆炸的化学品，必须采取有效的物理隔离措施，如保持足够的安全距离、使用防爆墙或防火隔墙分隔等。

3.堆码规范：化学品的堆码应遵循“安全、稳固、整齐、便于存取和检查”的原则。堆码高度不宜过高，防止倒塌；堆垛之间、堆垛与墙壁之间、堆垛与柱之间、堆垛与地面之间应留有适当的安全距离（通道、墙距、柱距、顶距、地距），以利于通风、散热、检查和应急处理。不同品种、规格的化学品应分开堆码，并有明显标识。

4.温湿度控制：根据化学品的特性要求，严格控制仓库内的温度和湿度。对于有特殊温湿度要求的化学品，应配备并使用相应的温控和湿控设备（如空调、除湿机、加热器等），并做好记录。

5.先进先出：遵循“先进先出、近效期先出”的原则，合理安排存取顺序，防止化学品因长期存放而变质失效，或超过储存期限。

（二）标识管理

仓库内所有储存的化学品，其所在区域、货位均应设置清晰、醒目的标识牌。标识牌应标明化学品的中文名称、危险性类别、主要危害特性、应急处置要点（如适用）以及负责人等信息。对于储量较大或危险性较高的化学品，其标识应更加醒目。同时，仓库入口处应设置区域划分图、重大危险源告知牌（如适用）、严禁烟火等警示标识。

（三）日常检查与维护

仓库管理员应每日对储存的化学品进行巡查，并做好巡查记录。巡查内容包括：各区域化学品的储存状况，有无泄漏、溢出；包装有无破损、标签有无脱落模糊；消防器材、应急设施是否完好在位；通风、照明、温湿度控制等设备运行是否正常；库区内有无异常气味、异常现象；安全通道是否畅通无阻等。定期检查化学品的储存期限，对临近失效期的化学品及时上报处理。每月或每季度应对仓库的整体安全状况、设施设备进行一次全面检查和维护保养，确保所有安全设施处于良好备用状态。

三、出库管理

化学品出库应严格履行审批和复核手续