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现场设备维护保养操作规范

一、总则

设备是生产运营的基石，其良好的运行状态是保障生产连续性、稳定性和产品质量的核心前提。为规范现场设备维护保养工作，明确各级人员职责，降低设备故障率，延长设备使用寿命，特制定本规范。本规范适用于公司内所有生产现场设备的维护保养活动，全体相关人员必须严格遵照执行。

本规范的制定与实施，旨在树立“预防为主，养修并重”的设备管理理念，通过系统化、标准化的维护保养作业，确保设备始终处于最佳运行状态，从而提升整体生产效率，降低运营成本，保障生产安全。

二、维护保养基本要求

（一）安全第一原则

所有维护保养作业必须以安全为首要前提。作业前，必须对设备执行停机、断电、挂牌上锁（LOTO）等安全隔离措施，并确认能源已完全切断。作业人员必须按规定佩戴和使用符合要求的个人防护用品（PPE），熟悉作业区域的潜在风险及应急处置措施。严禁在设备运行状态下进行清洁、润滑、调整等可能接触运动部件的维护作业。

（二）计划性与预防性

设备维护保养工作应纳入生产运营计划，建立完善的维护保养周期表。日常点检、定期保养、专项检查等工作需按计划执行，避免因“重生产、轻维护”导致设备故障累积。通过预防性维护，及时发现并排除潜在故障隐患，变被动维修为主动保养。

（三）规范性与标准性

各项维护保养作业均应遵循既定的操作规程和技术标准。使用合格的备品备件、润滑剂、清洁剂等耗材，确保其规格型号与设备要求相符。维护保养过程中，应严格按照规定的步骤和方法进行，确保作业质量。

（四）记录与追溯

建立设备维护保养档案，详细记录每次维护保养的时间、内容、执行人、发现的问题及处理结果。维护记录应清晰、准确、完整，便于追溯设备历史状态，为设备故障分析、维护周期优化提供数据支持。

三、日常维护保养

日常维护保养是设备维护的基础，由设备操作人员和当班维护人员共同负责，主要内容包括：

（一）班前检查

1.清洁检查：检查设备表面及工作区域有无油污、杂物，清理影响设备运行的障碍物。

2.润滑检查：检查各润滑点油位、油质是否正常，有无渗漏现象。

3.连接检查：检查各紧固螺栓、连接件是否松动，传动皮带、链条张紧度是否适宜。

4.仪表检查：观察各指示仪表、指示灯是否正常，显示数值是否在规定范围。

5.安全装置检查：确认急停按钮、安全防护栏、限位开关等安全装置是否完好有效。

（二）班中巡检

1.运行状态监控：密切关注设备运行声音、振动、温度是否异常，有无异味。

2.参数监控：监控设备运行参数（如压力、流量、速度等）是否稳定在工艺要求范围内。

3.及时处理：发现小故障、小隐患应及时排除，无法当场处理的应立即停机并上报。

4.文明操作：严格按照设备操作规程进行操作，避免野蛮操作导致设备损坏。

（三）班后清理

1.停机操作：按规定程序停机，关闭相关能源（电源、气源、水源等）。

2.彻底清洁：对设备表面、关键部件、工作平台进行彻底清洁，清除物料残渣、油污。

3.整理归位：将工具、量具、备件等整理归位，保持作业环境整洁。

4.记录填写：如实填写设备运行记录和日常点检记录，注明发现的问题及处理情况。

四、定期维护保养

定期维护保养是根据设备的结构特点和运行状况，按预定周期进行的较全面的维护工作，通常由专业维护人员或在其指导下进行。周期一般分为日、周、月、季、年度等，具体周期根据设备说明书及实际运行经验确定。

（一）周期性检查与调整

1.机械系统：

*全面检查各传动部件（齿轮、轴承、联轴器等）的磨损情况、间隙，必要时进行调整或更换。

*检查导轨、丝杠等运动部件的润滑、磨损及防护情况，进行清洁、润滑和精度调整。

*检查液压、气动系统的压力、流量、密封性，更换老化的密封件、软管。

2.电气系统：

*检查电气柜内各元器件（接触器、继电器、熔断器等）有无过热、烧蚀、松动现象。

*清洁电气元件上的灰尘，检查线路连接是否牢固，绝缘是否良好。

*对PLC程序、参数进行备份，检查传感器、编码器等检测元件的灵敏度和准确性。

3.安全系统：

*对所有安全保护装置进行功能性测试和校准，确保其可靠动作。

*检查紧急停止回路的有效性。

（二）预防性更换

根据备品备件的使用寿命和磨损规律，对达到或接近使用寿命的关键部件（如轴承、密封件、皮带、滤芯等）进行预防性更换，避免因突发性故障造成生产中断。

（三）精度校验

对于有精度要求的设备（如加工中心、测量仪器等），定期进行几何精度和工作精度的校验与调整，确保其满足生产工艺要求。

五、故障处理与应急维护

（一）故障报告与响应

设备发生故障后，操作人员应立即停机，保护现场，并向当班班组长或设备管理部门报告。报告内容应包括：设备名称、编号、故障现象、发生时间、停机前运行