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企业安全生产标准化检查清单与指导手册

一、本手册适用范围与核心价值

本手册适用于各类生产经营企业（如制造业、建筑业、危化品企业、物流仓储企业等）开展安全生产标准化自检、专项检查或第三方审核，旨在通过系统化、流程化的检查与指导，帮助企业识别安全隐患、规范安全管理行为、提升安全生产标准化水平，最终实现“零、零伤害”的安全生产目标。手册可作为企业安全管理部门、检查人员及一线员工的工作参考，也可作为安全生产培训的实用教材。

二、安全生产标准化检查标准化实施流程

为保证检查工作有序、高效开展，需严格遵循以下流程，每个环节明确职责与要求，避免遗漏或重复。

1.检查准备阶段：明确目标，夯实基础

步骤说明：

成立检查小组：由企业安全生产负责人（如安全总监）担任组长，成员包括安全管理、生产运营、设备维护、人力资源等部门负责人及专业技术人员（如注册安全工程师、设备主管等），保证小组具备专业性和代表性。

制定检查计划：根据企业生产经营特点（如季节性风险、新改扩建项目、特殊作业环节），明确检查范围（全厂/车间/特定区域）、检查时间、检查内容及人员分工，计划需经企业主要负责人审批后实施。

收集资料与标准依据：收集企业现行安全生产管理制度、操作规程、应急预案、培训记录、设备台账、隐患整改记录等资料；同时准备国家及行业安全生产法规、标准（如《安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》GB/T33000）及企业内部标准化体系文件，作为检查判定依据。

准备检查工具：包括安全检查表、记录仪、测量工具（如测厚仪、绝缘电阻表）、个人防护装备（安全帽、防护鞋等），保证工具在有效期内且功能正常。

2.现场检查阶段：全面排查，精准记录

步骤说明：

首次会议：检查小组与企业各部门负责人召开首次会议，明确检查目的、流程、配合要求及沟通机制，避免检查过程中信息不对称。

现场核查：按照“分区分类、突出重点”原则，逐区域、逐环节开展检查：

生产车间：重点检查设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，特种设备（锅炉、压力容器等）是否定期检验，物料堆放是否符合规范，安全通道是否畅通，消防设施（灭火器、消火栓）是否在有效期内且标识清晰。

作业现场：针对动火、高处、有限空间等危险作业，检查作业许可审批手续是否齐全，安全措施（如通风、检测、监护）是否落实到位，作业人员是否持证上岗并规范佩戴劳动防护用品。

仓储区域：检查危化品存储是否符合“五距”要求（墙距、柱距、垛距、灯距、主通道距），是否分类存放并设置明显标识，通风、防火、防雷设施是否正常运行。

办公及辅助区域：检查用电安全（如私拉乱接电线、大功率设备使用），疏散指示标志、应急照明是否完好，安全出口是否锁闭。

问题记录：对发觉的安全隐患，采用“问题描述+证据支撑”方式记录，例如：“冲压车间C区冲压机紧急停止按钮被遮挡（附现场照片），违反《机械安全急停功能设计原则》（GB/T16754）第5.2条”。同时记录检查中符合规范的良好实践，作为企业推广的范例。

3.问题汇总与评估阶段：分级判定，制定措施

步骤说明：

问题分类汇总：检查结束后，小组对现场记录的问题进行整理，按“管理类”（如制度缺失、培训不到位）、“物的不安全状态”（如设备缺陷、防护失效）、“人的不安全行为”（如违章操作、未佩戴劳保用品）三类归集，形成《安全隐患清单》。

风险等级判定：采用“可能性-后果严重性”评估法，对隐患进行分级：

重大隐患：可能导致群死群伤或造成重大经济损失（如危化品储罐泄漏、特种设备超期未检）；

较大隐患：可能导致人员重伤或较大经济损失（如安全阀失效、消防设施缺失）；

一般隐患：可能导致轻微伤害或一般财产损失（如通道堆物、劳保用品佩戴不规范）。

制定整改方案：针对每个隐患，明确整改责任部门（如生产部、设备部）、责任人（如车间主任、设备工程师）、整改措施（如立即停用维修、补充制度、培训教育）、整改期限（重大隐患立即整改，较大隐患限期3-7天，一般隐患限期7-15天），形成《安全隐患整改通知书》，经检查组长签字后下发至责任部门。

4.报告编制与反馈阶段：总结分析，提出建议

步骤说明：

撰写检查报告：内容包括检查概况（时间、范围、人员）、总体评价（标准化达标情况、亮点与不足）、问题清单（含隐患等级、描述、整改要求）、整改建议（体系优化、技术改进、管理提升）等，报告需客观、数据支撑，避免主观臆断。

反馈与沟通：向企业主要负责人及责任部门反馈检查结果，召开末次会议，通报问题及整改要求，听取部门意见，保证整改方案可行。

确认整改计划：责任部门在收到《安全隐患整改通知书》后2个工作日内，反馈整改计划，明确节点目标，检查小组对计划合理性进行审核。

5.整改跟踪与验证阶段：闭环管理，巩固成效

步骤说明：

督促整改：检查小组通过定期巡查、电话提醒、现场核查等