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并罐无钟炉顶中料罐浅探

芳

（中冶南方工程技术炼铁事业部）

并罐无料钟炉顶设备中料罐的壳体，衬板和称量是其重要组成部分。新型料罐的鼓肚型壳体成为了

减小下料不均匀的一个有效措施，这种结构使料罐的影响显现出来。为了达到长寿的目的，衬板的形式也

发展出了许多种，新型的高硬度镶铸、镶嵌合金衬板使用效果良好，可能是今后发展方向。称重系统的精

确度影响因素众多，需要在总体的高度上把握每个细节。因此，并罐系统的料罐可以在上述三个方面再细

化发展。

料罐壳体合金衬板料罐称重

目前大型高炉的无钟炉顶设备中，装料设备主要形式有串罐，并罐两种。相对于串罐系

统而言，并罐系统的受料和下料能力有着极大的提高。因此在2600立方米以上的大高炉中，

并罐系统有着广泛的使用。

料罐作为并罐系统的一个重要组成部分，不仅耐受高压，还得承受每天上万吨的炉料由

其进入高炉。对于衬板，壳体都有着与常规容器不同的要求。经过多年技术积累，我国对于

料罐的一些关键部位技术有了创新。如文献[1]对耐磨衬板的理化特性提出了指标，并提及

了耐磨合金衬板的新工艺；文献[2]中提到了料磨料处镶嵌陶瓷片的技术，既提高了耐磨性，

又避免了陶瓷片脆性破裂。

并罐系统中料罐本体组成包括了壳体，衬板，检修人孔，衬板螺栓的煤气密封装置，附

属设施包括：料罐支撑，料位检测，均压放散接口，检修设施等。本文将着重于三个主要方

面叙述。

1.壳体

1.1结构形式

料罐形式经历几个发展阶段，目前料罐外形特点是：壳体呈鼓肚型，一端几乎垂直，另

一端突出，除开中部圆柱段属于常规形状以外，上下部份都是斜锥体。料罐受要有以下

几个：自身重力、上密封阀、料流调节阀重力、物料重力、煤气。煤气为均匀分布，

物料对料罐壳体的是沿深度方向呈梯度增大趋势。为保证强度，最厚的钢板——一般是

处于需要补强的区域，为50mm，而大部分的钢板厚度也在20mm以上。

1.2简析

在新两罐系统取代老两罐系统后，料罐壳体外形发生了很大的变化，鼓肚结构的优点—

—经过某些钢厂的实践，证实能减小两罐之间的距离，保证卸料时罐内炉料的均匀下沉，布

[3]

料时圆周偏析小，并能减小喉管的磨损。一般来说，炉料进入料罐后，落料点顶部—

—在各个高度上落料点的位置是变化的，物料的颗粒是小的，而大的颗粒自然滚落到料底或

是壳体处——这种现象称为罐内偏析。炉料均匀下沉意味着壳体处的大颗粒和的小颗粒都

能均匀落下，也就意味着布料的均匀，这是十分好的。

但是，鼓肚形状的料罐有其不足之处：落料点偏向于鼓肚处，对该处的壳体和衬板的冲

击大。为了弥补结构带来的受力不均匀，壳体钢板普遍偏厚，又进一步加大了料罐的重量。

1.3发展方向

传统观点认为，料罐是一个容器，安全，可靠即可。尽管料罐对于下料的影响是不易查

觉的，但随着对高炉布料精细化的要求进一步提高，具有良好控制偏析能力的并罐系统会具

有优势。也因此，其发展有以下几个方向：减小偏析的影响，串罐系统中采用导流板来减小

罐内偏析，如果将其使用在并罐料罐中，有可能进一步提升下料均匀性；在保证壳体强度和

安全的前提下，减轻壳体重量就能增加经济性。

2.衬板

2.1概况

大型高炉每天通过炉顶装入高炉内的炉料达1万吨以上，炉料粒度为20~40mm，冲击速

度4m/s，磨蚀性非常强烈。作为壳体保护的衬板，其材质须是高硬度材料，在落料点处的

衬板还对抗冲击性有要求。

衬板在料罐内一般呈环带状均布，在高度方向又分层，每层的衬板之间会留有一个小距

离的安装余量，同层的相邻衬板之间也如此。该间隙小于炉料的最小体积，并且分层交错，

防止微小炉料在该薄弱处直接磨损壳体。常规上，衬板并不贴满料罐，在炉料与壳体发

生接触的所有位置才会布置衬板。

常见的衬板固定方式是利用螺栓固定在壳体上，也有将陶瓷衬板采用粘性材料固定的。

并罐料罐的外形不规则，与其紧密贴合的衬板也是异型的，这就导致了衬板的多样，互换性

差。小型衬板有易于携带的优势，但太小的衬板不利于大面积的更换，容积大于70立方米

的料罐，其衬板的大小一般控制1200x600mm或略小。

2.2简析

衬板的工况决定了其材质，外形及性能。按