设备科2025年工作总结及2026年工作计划.docxVIP

设备科2025年工作总结及2026年工作计划

2025年，设备科围绕公司“降本增效、智改数转”核心目标，以设备全生命周期管理为主线，聚焦预防性维护、技术升级、信息化赋能三大方向，全年未发生因设备管理导致的重大生产事故，关键设备综合效率（OEE）同比提升4.2个百分点，维修成本占比下降1.8%，为生产体系稳定运行提供了坚实保障。现将本年度工作情况及2026年重点计划总结如下：

一、2025年核心工作成果

（一）全生命周期管理精细化，设备运行质效双升

1.采购与验收环节：建立“需求-论证-选型-验收”闭环流程，针对生产部门提出的32项设备采购需求，联合工艺、质量部门完成技术参数论证，剔除冗余功能需求11项，优化采购预算23%。新购设备中，85%配备物联网接口，为后续数据采集奠定基础；验收阶段增加“带料试生产”环节，2台高速冲床因精度稳定性不达标被退回整改，避免了后期运维隐患。

2.运维与保养环节：推行“三级维护”机制（日常点检、周级保养、月度深度维护），编制86类设备的标准化维护手册，明确237项关键检查点。全年完成1200台次设备预防性维护，计划执行率99.2%，相比2024年提升4.5个百分点；关键设备平均故障间隔时间（MTBF）从210小时延长至245小时，非计划停机时间同比减少28%。

3.报废与处置环节：完成15台老旧设备的退役评估，通过技术经济性分析（维修成本/剩余价值比＞1.5）确定淘汰清单，其中8台通用设备经翻新后转至关联企业再利用，7台专用设备拆解回收核心部件，残值回收率达68%，较往年提升12%。

（二）技术改造精准发力，降本增效成果显著

针对制约生产效率的“卡脖子”设备，全年实施重点改造项目7项，累计投入改造资金420万元，实现年节约成本约580万元。

-对3条生产线的老旧液压系统实施电液伺服改造，单台设备能耗降低18%，响应速度提升30%，年节约电费约65万元；

-完成5台工业机器人控制系统升级，引入视觉识别模块，装配精度从±0.5mm提升至±0.1mm，适配产品种类增加40%，产线换型时间缩短50%；

-针对3台进口数控加工中心主轴热变形问题，加装温度补偿系统，加工废品率从2.3%降至0.8%，年减少材料损失约120万元；

-改造车间压缩空气管路，增加智能变频控制装置，系统泄漏率从15%降至3%，空压机运行台数由4台减至3台，年节省能耗成本180万元。

（三）信息化建设突破瓶颈，管理效率大幅提升

自主开发“设备智能管理平台”，集成设备档案、运维记录、实时监控、故障预警四大模块，实现“数据采集-分析-决策”闭环。

-数据采集端：部署1200个传感器，覆盖85%关键设备，实时监测振动、温度、电流等12类参数，数据上传频率达1次/秒；

-分析应用端：建立设备健康度评价模型，通过历史数据训练形成23类故障特征库，全年提前预警设备异常47次，避免非计划停机32小时；

-移动管理端：开发手机APP，支持运维人员扫码查看设备档案、接收任务提醒、上传维修记录，工单处理时效从4小时缩短至1.5小时，纸质记录减少90%。

（四）团队能力持续强化，应急保障更趋完善

通过“内训+外培+实战”模式提升团队专业能力：

-内部培训：每月组织2次技术交流会，围绕“设备故障诊断技巧”“智能平台操作”等主题开展，全年完成培训48课时，覆盖全员；

-外部学习：选派6名骨干参加工业物联网、设备预测性维护等专业培训，引入“振动分析”“油液监测”等新检测技术；

-实战演练：每季度开展设备突发故障应急演练（如主轴抱死、电路短路等场景），团队平均响应时间从30分钟缩短至15分钟，故障修复效率提升25%。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但仍存在以下短板需重点改进：

1.老旧设备维护压力突出：车间2018年前投产的12台通用机床，因电气元件老化，全年故障次数占比达35%，虽通过局部改造延缓退役，但维修成本较新设备高出2.3倍，且配件采购周期最长达8周，影响生产排期。

2.技术人才梯队建设滞后：现有技术团队中，50岁以上资深工程师占比28%，30岁以下年轻员工占比35%，但年轻员工独立处理复杂故障的能力不足，“中间骨干层”占比仅37%，技术传承存在断层风险。

3.部分设备利用率偏低：受产品结构调整影响，2台2023年采购的大型注塑机月均利用率仅45%，设备闲置导致折旧成本占比升高；另有4台检测设备因操作复杂、培训不足，实际使用频率低于设计预期。

4.供应商协同效率待提升：关键配件供应商分散在3个省份，受物流波动影响，紧急订单交货准时率仅82%；部分供应商技术支持响应慢，设备改造时需反复沟通，