塑料包装企业EMS质量控制程序.docxVIP

一、引言

在现代工业生产体系中，塑料包装以其轻量化、功能性及成本效益等优势，在食品、医药、日化等众多领域占据不可或缺的地位。产品质量作为企业生存与发展的基石，直接关系到消费者权益、品牌声誉乃至市场竞争力。本质量控制程序旨在通过建立一套系统、规范的管理流程，确保塑料包装产品从原材料入厂到成品出厂的全过程均处于受控状态，从而稳定并持续提升产品质量，满足客户及相关法规要求。

二、适用范围

本程序适用于本公司所有塑料包装产品的设计开发（若有）、原材料采购与检验、生产过程控制、成品检验、不合格品处理及质量改进等相关活动。公司内所有涉及上述过程的部门及人员均须严格遵守本程序规定。

三、引用文件与术语定义

（一）引用文件

1.国家及行业相关产品标准

2.客户提供的产品规格与要求

3.公司《文件控制程序》

4.公司《记录控制程序》

（二）术语定义

1.质量控制（QC）：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。

2.原材料：指用于生产塑料包装产品的各类树脂、助剂、油墨、胶粘剂及其他辅助材料。

3.过程检验：在生产过程中对产品进行的检验，以防止不合格品流入下道工序或出厂。

4.成品检验：对完工的最终产品是否符合规定质量要求所进行的检验。

5.不合格品：不符合规定要求的产品。

四、质量控制程序

（一）原材料质量控制

原材料的质量直接影响最终产品的性能，是质量控制的首要环节。

1.供方评估与选择：采购部门应会同质量部门对原材料供方进行严格的评估与筛选，优先选择具备稳定供货能力、质量保证体系完善及良好信誉的供方。建立合格供方名录，并定期进行复评。

2.采购与验收：原材料采购订单应明确品名、规格、型号、数量、质量要求及验收标准。原材料到厂后，仓库保管员应核对送货单与订单信息，确认无误后通知质量部门进行检验。

3.检验与试验：质量部门依据既定的检验规范（如外观、密度、熔融指数、拉伸强度、卫生指标等，具体项目依材料种类和产品要求而定）对原材料进行抽样检验。检验合格后方可办理入库手续；不合格原材料应予以标识隔离，并按《不合格品控制程序》处理。

4.存储与标识：合格原材料应按其特性分类存放于适宜的环境中，防止受潮、污染、变质。所有原材料均应有清晰的标识，注明品名、规格、批号、供方、入库日期及检验状态。

（二）生产过程质量控制

过程控制是确保产品质量稳定的核心，需对生产各环节进行有效监控。

1.工艺文件管理：生产技术部门应制定详细的生产工艺规程、作业指导书等文件，明确各工序的操作参数、控制要点及质量要求。相关文件应发放至生产现场，确保操作人员易于获取和理解。

2.生产前准备：生产班组在开机前，应对设备状态、模具（若有）、工装夹具、计量器具及待生产的原材料进行检查，确认一切正常后方可启动生产。首件产品需经操作人员自检、班组长复检及质量部门巡检员专检合格并签字确认后，方可进行批量生产。

3.关键工序控制：识别生产过程中的关键工序（如挤出、吹膜的温度、速度；印刷的套印精度、色差；复合的剥离强度；制袋的热封强度、尺寸偏差等），对其工艺参数进行重点监控，并记录相关数据。操作人员应严格按照作业指导书操作，并进行定时自检。

4.过程巡检：质量部门巡检员应按规定频次对各生产工序进行巡回检查，包括工艺参数执行情况、产品外观、尺寸及关键性能等。发现异常及时通知生产部门调整，并记录巡检结果。

5.设备维护保养：设备管理部门应建立设备维护保养计划，定期对生产设备进行维护、保养和校准，确保设备处于良好运行状态，避免因设备问题导致质量波动。

（三）成品检验

成品检验是产品出厂前的最后一道质量关口。

1.检验依据：成品检验应依据产品标准、客户订单要求及公司内部检验规范进行。

2.抽样方案：根据产品特性和批量大小，采用适宜的抽样方案进行抽样。

3.检验项目：通常包括外观（如色泽、平整度、有无杂质、划痕、气泡、破损等）、尺寸及偏差（如长度、宽度、厚度、袋口尺寸等）、物理机械性能（如拉伸强度、断裂伸长率、热封强度、剥离强度、耐冲击性等）、特定性能（如阻隔性、耐温性、卫生性能等，依产品用途而定）。

4.检验记录与判定：检验人员应认真记录检验数据，根据检验结果对产品作出合格或不合格的判定。合格成品由质量部门出具合格证明后方可入库或出厂；不合格成品按《不合格品控制程序》处理。

（四）不合格品控制

对不合格品进行有效控制，防止其非预期使用或交付。

1.标识与隔离：一旦发现不合格品，应立即对其进行清晰标识（如红色标签），并与合格品隔离存放，防止混淆。

2.评审与处置：由质量部门组织相关部门（如生产、技术、销售）对不合格品进行评审，确定处置方式，如返工、返修、降级使用、报废等。返工/返修后的产品需重新检验。

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