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质量检查记录单实用模板（质量控制改善版）

一、适用场景与核心价值

典型应用场景包括：

制造业：零部件来料检验、生产过程巡检、成品出厂全检；

工程建设：隐蔽工程验收、施工阶段性检查、竣工验收；

服务业：服务流程合规抽查、客户反馈问题验证、服务人员操作规范检查。

二、全流程操作指引

（一）准备阶段：明确标准与资源

梳理检查依据：根据质量目标、行业标准（如ISO9001）、企业内部作业指导书等，明确本次检查的具体项目、合格标准及判定规则（如关键缺陷、主要缺陷、轻微缺陷的定义）。

组建检查团队：至少包含1名质量专员（主导检查）、1名技术专家（提供专业支持）、1名现场负责人（配合问题确认），保证检查客观性与专业性。

准备检查工具：清单、测量工具（如卡尺、千分尺）、检测设备（如光谱仪、耐压测试仪）、拍照/录像设备、记录表模板等。

（二）实施阶段：现场检查与记录

召开检查启动会（5-10分钟）：明确检查范围、时间分工、沟通机制，提醒被检查方配合要求（如提供生产记录、操作流程文件等）。

现场逐项检查：

依据检查清单逐项核对，采用“实测实量+文件核对+人员访谈”结合方式，保证检查全面性；

对不合格项立即标记，现场拍照/录像留存（需包含问题部位与参照物，便于追溯），并记录具体问题描述（如“产品A外壳划痕长度＞5mm，位于左上角，不符合《外观检验标准》第3.2条”）。

与现场人员沟通确认：对存疑问题（如标准理解偏差、设备异常情况），与现场操作员或班组长当面沟通，确认事实后再记录，避免误判。

（三）分析阶段：问题分类与归因

汇总检查结果：当日检查结束后，整理记录表，统计不合格项数量、涉及环节（如来料、生产、包装）、严重程度分布。

问题根源分析：采用“5Why分析法”或“鱼骨图”对典型问题（如重复出现的尺寸偏差、同一工序的多项缺陷）进行归因，区分“人、机、料、法、环、测”六大因素，明确根本原因（如“设备参数未定期校准”而非“操作员失误”）。

输出初步分析报告：包含检查概况、不合格项清单、TOP3问题及归因结论，为后续改善提供依据。

（四）改善阶段：制定措施与跟踪

制定整改计划：针对每个不合格项，明确“整改措施、责任人、完成期限、验证人”（如“调整注塑机温度参数至180±5℃由设备工程师负责，3个工作日内完成，由质量专员验证”）。

实施整改：责任人按计划落实改善措施，需保留过程记录（如参数调整截图、培训签到表、更换的备件照片等）。

跟踪验证：质量专员在整改期限后1-2个工作日内现场验证，确认问题是否彻底解决，记录验证结果（“已解决”/“部分解决/需持续跟踪”）。

（五）归档阶段：记录总结与经验沉淀

整理完整记录：将原始检查表、问题照片、分析报告、整改计划及验证记录整理归档，保存期限不少于2年（根据行业要求可调整）。

定期复盘：每月/季度组织质量复盘会，分析高频问题类型及改善效果，更新检查标准（如将“设备参数校频次”从“季度”调整为“月度”），形成“检查-改善-优化”的闭环管理。

三、标准化记录表格模板

质量检查记录单（质量控制改善版）

基本信息

检查日期

年月日检查时段

检查地点

（如：生产车间A区、3号楼地基施工现场、客服中心服务大厅）

被检查区域/产品

（如：零部件仓库-批次成品装配线-型号B产品）

检查人

质量专员、技术专家、*现场负责人

陪同人

（如：生产班长、施工员、*服务主管）

检查项目

检查标准依据

检查方式

检查结果（合格/不合格）

问题描述与证据

严重程度

整改责任人

整改期限

整改状态

验证结果

示例：产品外观

《外观检验标准》3.2条：表面无划痕、凹陷，色差ΔE≤1.0

随机抽检10件，目视+色差仪

不合格

3件产品左上角有长度＞5mm划痕（照片：001）

一般

*装配组长

2023-10-15

已完成

2023-10-16复查合格

示例：地基承载力

《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018：设计值≥200kPa

静载试验，3个检测点

不合格

2#检测点实测180kPa（报告编号：JCD02）

严重

*施工队长

2023-10-20

进行中

待验证

（根据实际场景增删项目）

签名确认

检查人签名

质量负责人签名：

被检查部门负责人签名

日期：年月日

备注：

严重程度定义：关键（导致产品/服务失效，存在安全风险）、严重（影响功能/使用体验，客户投诉）、一般（轻微不符合，不影响主要功能）、轻微（外观/标识等小瑕疵）；

整改状态：未开始、进行中、已完成、待验证；

附件：检查照片/视频、检测报告、相关文件页等（可单独附后并编号）。

四、关键使用要点提示

标准统一性：检查前需保证所有检查人员对“合格标准”理解一致，可提前组织标准培训，避免因主观判断差