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2025年质控工作总结及2026年工作计划

2025年，在上级部门的统筹指导下，在单位领导班子的高度重视和各部门协同配合下，质量控制工作以“夯实基础、聚焦重点、创新机制、提升效能”为核心目标，围绕制度优化、过程管控、问题整改、能力建设、技术赋能五大维度系统推进，全年质量目标达成率98.7%，较2024年提升1.2个百分点；关键环节质量缺陷率同比下降22%，重大质量事故“零发生”，质量管控体系的科学性、精准性和有效性显著增强。现将全年工作开展情况总结如下，并结合当前存在的不足，提出2026年工作计划。

一、2025年质量控制工作主要成效与做法

（一）以制度建设为根本，筑牢质量管控“基准线”

本年度重点聚焦制度体系的系统性、可操作性和适应性提升，通过“全面梳理-需求调研-动态修订-宣贯执行”四步闭环，完成质量管理制度的迭代升级。年初组织各业务部门、一线员工代表及外部质量专家召开3轮制度研讨会，梳理现行制度87项，识别出流程冗余、责任边界模糊、考核指标滞后等问题23项。针对问题制定修订方案，重点优化《关键工序质量控制标准》《质量问题分级处理办法》《跨部门质量协同工作流程》3项核心制度，新增《数字化质量看板管理规范》《新员工质量实操培训考核细则》2项制度，形成覆盖“事前预防、事中控制、事后改进”全周期的制度框架。制度发布后，通过集中培训、线上测试、案例解读等方式开展宣贯，累计组织专题培训12场，覆盖460人次，制度知晓率达100%，执行偏差率较修订前下降15%。

（二）以过程管控为关键，织密质量监督“防护网”

坚持“日常巡检+专项检查+交叉互查”三位一体的过程监督模式，强化关键节点的精准管控。日常巡检方面，制定《质量巡检清单》，明确28个关键工序的127项检查指标，由专职质控员每日开展现场巡查，全年累计巡检2600次，发现并纠正操作不规范、设备参数偏离等问题1382项，问题整改及时率99.6%。专项检查聚焦高风险环节，围绕新产品上线、设备更新、季节性生产调整等场景，开展“工艺合规性”“设备校准有效性”“原材料批次稳定性”等专项检查6次，覆盖3个生产车间、5条产品线，发现系统性风险点4个，推动制定《新产品试生产质量验证流程》《设备定期校准电子台账》等针对性措施。交叉互查引入“跨部门+外部专家”模式，每季度组织不同部门质控员交叉检查，全年开展4次，覆盖80%的业务单元，发现跨流程协作漏洞3项，促进部门间质量信息共享效率提升40%。

（三）以问题整改为抓手，激活质量提升“动力源”

建立“问题发现-原因分析-措施制定-效果验证-经验固化”的PDCA整改闭环，重点强化问题的根源性解决和经验转化。全年共收集质量问题2135项（含巡检、客户反馈、内部审核），通过“5Why分析法”对87项重复发生问题开展根因分析，发现管理流程缺陷占比38%、人员技能不足占比25%、设备老化占比19%、原材料波动占比18%。针对管理流程缺陷，优化《质量问题提报系统》功能，将问题分类、责任部门、整改期限等字段标准化，实现问题提报-分配-跟踪-结案全流程线上化，处理效率提升50%；针对人员技能不足，建立“技能短板清单+定制化培训”机制，围绕高频问题开展焊接工艺、尺寸测量等专项培训8场，培训后同类问题发生率下降32%；针对设备老化，推动设备部制定《关键设备预防性维护计划》，将维护周期从“故障后维修”调整为“定期检测+状态预测”，设备异常导致的质量问题下降45%；针对原材料波动，与供应链部门联合建立“供应商质量分级管理”体系，对A类供应商增加驻厂巡检频次，B类供应商加强入厂抽检，C类供应商实施淘汰预警，全年原材料不合格率下降17%。此外，将典型问题案例汇编成《质量改进案例集》，收录案例42个，作为员工培训和新员工入职的必学资料，推动经验共享和教训传递。

（四）以能力建设为支撑，锻造质控队伍“主力军”

聚焦质控人员的专业能力和综合素养提升，构建“分层培养+实战锤炼+考核激励”的能力发展体系。针对初级质控员，重点强化基础技能培训，开展“质量工具应用”“标准解读”“现场沟通”等基础课程12次，通过“师傅带徒弟”模式安排一对一指导，全年15名初级质控员均通过岗位技能考核；针对中级质控员，侧重提升问题分析和系统改进能力，组织参加六西格玛绿带培训、质量体系内审员认证等外部课程6次，3人取得绿带证书，2人通过内审员考核；针对高级质控员，重点培养战略规划和跨部门协同能力，安排参与单位质量战略研讨、外部行业质量峰会等，全年输出《行业质量趋势分析报告》《本单位质量短板提升方案》等成果5份。同时，建立“质量之星”评选机制，每月从问题解决效率、创新改进成果、跨部门协作贡献等维度评选优秀质控人员，全年评选24人次，发放奖励金4.8万元，有效激发团队积极性。

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