2025年质量工程师工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年质量工程师工作总结及2026年工作计划

回顾2025年，在公司“质量强基、创新驱动”战略指引下，本人作为质量工程师，始终以“预防为主、过程受控、持续改进”为核心，围绕产品全生命周期质量管控、体系能力提升、团队协同作战及技术创新应用等方向开展工作。全年主导或参与完成12个重点项目质量保障、8项过程控制优化、6类典型问题根因分析及长效解决，推动公司关键产品一次交验合格率从2024年的92.3%提升至95.7%，客户投诉率同比下降41%，质量成本占比从5.8%降至3.9%，有效支撑了年度经营目标的达成。现将具体工作情况总结如下，并结合2026年公司战略目标与质量痛点，制定下阶段工作计划。

一、2025年度工作总结

（一）聚焦体系完善，夯实质量管控基础

年初结合公司战略升级需求，牵头完成质量管理体系（QMS）的全面诊断与优化。通过梳理32个过程文件、18项作业指导书，识别出“变更管理流程模糊”“供应商质量协同不足”“检验标准滞后”三大体系薄弱环节。针对变更管理，修订《产品变更控制程序》，明确设计、工艺、材料变更的质量评审要求，新增“变更影响分析表”与“试产验证报告”两个关键记录，将变更导致的批量不良风险降低60%；针对供应商协同，联合采购部建立“供应商质量分级管理机制”，将42家核心供应商纳入月度质量评分，对A类供应商开放关键工序过程数据共享，对C类供应商实施“驻厂辅导+整改验收”双轨制，全年供应商来料不良率从3.2%降至1.8%；针对检验标准滞后问题，组织技术、生产、质量三方开展“标准评审月”活动，更新21份产品检验规范，新增新能源产品线“高压绝缘性能”“温度循环测试”等5项关键指标，确保检验标准与产品技术迭代同步。

（二）深化过程控制，提升制造过程稳定性

围绕“关键工序零缺陷”目标，重点强化过程控制的精细化与数据化。首先，运用FMEA（失效模式与影响分析）工具对15条生产线的87个工序进行风险再评估，识别出23个高风险工序（RPN≥100），针对其中“电子元件焊接”“装配尺寸配合”“涂层厚度控制”3类高频问题，分别制定控制方案：焊接工序引入激光视觉检测设备，替代人工目检，误判率从12%降至2%；装配尺寸配合工序增设防错工装，通过“尺寸自动测量+不合格品自动剔除”实现100%防错；涂层厚度控制工序优化工艺参数，将厚度波动范围从±15μm缩小至±5μm，过程能力指数CPK从1.1提升至1.5。其次，推动SPC（统计过程控制）应用从“数据采集”向“分析改进”延伸，全年完成12个关键工序的SPC数据建模，通过趋势分析提前预警异常波动17次，避免批量不良损失约280万元。此外，针对生产换型频繁导致的质量波动问题，主导优化“快速换型（SMED）”流程，将换型时间平均缩短35%，换型后首件检验合格率从89%提升至98%。

（三）攻坚质量问题，推动长效改进落地

2025年共受理质量问题报告216份，其中批量问题38起。通过“问题分级+根因追溯+闭环验证”三步法，实现问题解决效率与彻底性双提升。对客户投诉的“某型号控制器高温失效”问题，组建跨部门专项组，运用5Why分析法逐层深挖，最终定位为电容供应商更换后未同步更新耐高温测试标准，随即修订《外购件验证规范》，增加“材料变更后全生命周期测试”要求，并对库存产品进行全检，避免客户批量退货损失约450万元；针对生产端频发的“壳体划伤”问题，通过现场观察与动作分析，发现是周转工装设计不合理导致零件碰撞，联合工艺部重新设计工装，增加软质缓冲层，划伤不良率从5.6%降至0.3%。为避免问题重复发生，建立“质量问题经验库”，按产品类型、问题类型分类存储87个典型案例，配套“解决思路模板”与“预防措施清单”，全年问题重复发生率从18%降至6%。

（四）强化能力建设，培育质量人才梯队

面对新能源产品线扩张带来的质量管控挑战，重点开展“质量能力提升计划”。一方面，针对基层检验员，编制《检验操作手册（2025版）》，涵盖12类产品的187个检验项目，配套150个实操视频，通过“理论培训+现场带教+考核认证”模式，全年完成86名检验员轮训，检验准确率从91%提升至97%；另一方面，针对工程师团队，组织“质量工具应用工作坊”，重点培训DOE（实验设计）、Minitab数据分析、根本原因分析等工具，全年开展8次专题培训，团队独立完成DOE实验4次，通过优化工艺参数提升产品性能2项。此外，建立“质量导师制”，由资深工程师结对带教3名新入职员工，通过“项目实战+定期复盘”加速新人成长，3名新人已能独立承担产线质量管控任务。

（五）探索技术创新，赋能质量管控升级

为应对小批量、多品种生产模式下的质量检测挑战，积极推动智能化检测技术应用。联合IT部门开发“质量数据中台”，