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2025年质量工程师工作总结及2026年工作思路

2025年是公司深化质量变革、推进高质量发展的关键一年。作为质量工程师，我始终以“预防为主、过程控制、持续改进”为核心，围绕产品实现全流程质量管控目标，深度参与体系优化、过程控制、问题改进及团队赋能等工作，在提升产品符合性、降低质量成本、强化客户信任等方面取得阶段性成效。现将本年度工作完成情况及2026年重点思路总结如下：

一、2025年工作完成情况

（一）质量体系运行：夯实基础，强化执行

本年度以ISO9001:2015换版及IATF16949监督审核为契机，系统梳理质量体系文件与实际运作的匹配性。通过组织3次内部审核、2次管理评审及1次过程方法专项诊断，共识别体系运行问题42项，涵盖文件可操作性不足、过程绩效指标覆盖不全、跨部门接口职责模糊等方面。针对问题制定整改计划，重点优化《生产过程控制程序》《不合格品控制程序》等6份核心文件，增加“关键工序参数实时监控”“不合格品分级处置”等具体条款；修订《质量目标分解表》，将原“产品一次交检合格率≥98%”细化为“关键工序CPK≥1.33”“客户投诉闭环及时率100%”等12项可量化指标，确保目标与业务痛点强关联。通过3个月跟踪验证，体系问题整改完成率达100%，9月通过IATF16949监督审核，未出现严重不符合项，体系运行有效性较上年提升25%。

（二）过程质量控制：精准施策，提升稳定性

聚焦生产全流程关键质量节点，以“人、机、料、法、环、测”六要素为切入点，实施分层分级管控。针对年初暴露出的“某新能源电池壳体焊接不良率3.8%”“精密齿轮尺寸超差频次月均12次”等突出问题，运用鱼骨图、5Why分析法定位根本原因：焊接不良主因是工装夹具磨损导致定位偏差，齿轮超差则因操作员工未按新换刀标准调整参数。据此制定对策：对焊接工装增加“每班首件三检+夹具磨损量定期测量”机制，齿轮加工工序推行“换刀后首件由工艺员复核+操作卡可视化提示”措施。同步优化SPC（统计过程控制）应用，将原人工记录的23个关键工序参数全部接入MES系统，实现数据自动采集、异常自动预警，异常响应时间从平均2小时缩短至15分钟。截至12月，焊接不良率降至0.5%，齿轮尺寸超差频次月均2次，关键工序CPK值由1.21提升至1.38，过程能力显著增强。

（三）质量改进项目：聚焦痛点，降本增效

围绕“质量成本占比降低2%”年度目标，主导开展4个重点改进项目，其中“某型电机转子动平衡不良改进”和“电子组件焊接虚接率降低”项目成效突出。转子动平衡不良原因为铁芯冲片叠压间隙不均，通过联合工艺部门试验不同垫片材质（硅胶垫、橡胶垫、金属弹片）及厚度（0.1mm、0.2mm、0.3mm），最终确定“0.2mm硅胶垫+定位销辅助”方案，不良率从6.2%降至1.1%，年节约成本约85万元；电子组件焊接虚接主因是助焊剂涂覆量不稳定，引入自动涂覆设备替代人工刷涂，配合“涂覆量±5%”过程监控，虚接率从4.3%降至0.8%，年减少返工工时1200小时。全年累计完成改进项目12项，质量成本占比从上年的5.6%降至3.9%，超额完成目标。

（四）团队能力建设：赋能提效，强化协同

针对质量团队“新生代员工占比45%、工具应用能力参差不齐”的现状，制定“基础技能夯基+专项能力提升+实战项目锤炼”三维培训计划。全年组织内部培训18场（涵盖FMEA、MSA、8D报告撰写等）、外部专家讲座4场（邀请SGS质量体系专家、汽车行业质量标杆企业代表），累计培训260人次，考核通过率92%。建立“质量导师制”，由5名资深工程师与8名新员工结对，通过“现场带教+问题复盘+项目参与”方式加速能力传承。在“某客户重大质量投诉处理”实战中，2名新员工独立完成根本原因分析及纠正措施制定，获客户书面肯定。团队整体能力显著提升，全年提交合理化建议37条，其中12条被纳入标准化文件，质量问题重复发生率较上年下降40%。

（五）客户质量协同：前移关口，增强信任

以“客户零抱怨”为目标，深化与重点客户的质量协同。一方面，针对A客户（年度采购额占比35%）的“新能源控制器防护等级不达标”历史问题，提前介入其新产品开发阶段，参与DFMEA（设计失效模式分析）评审，提出“增加防水胶圈压缩量检测”“接插件防护等级现场验证”等11项建议，其中8项被客户采纳，新产品试产阶段未出现防护等级问题。另一方面，建立“客户投诉2小时响应、24小时初步分析、72小时闭环”机制，全年处理客户投诉17起，均在承诺时限内完成，客户满意度从85分提升至93分。11月协助B客户完成其内部质量体系审核，因配合高效、问题整改彻底，获“年度最佳质量协同伙伴”称号。

二、存在的不足与反思

尽管本年度工作取得一