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基于非线性分离模型的聚乙烯工业装置先进控制策略与实践

一、引言

1.1研究背景与意义

聚乙烯（Polyethylene，简称PE）作为通用合成树脂中产量最大的品种，凭借其价格亲民、性能优良等特性，在工业、农业、包装及日常生活等领域应用广泛，在塑料工业中占据着举足轻重的地位。近年来，全球聚乙烯产能处于扩张期，2024年全球新增聚乙烯产能在541万吨，产能增长主要集中在亚洲。我国作为东北亚地区主力军，为全球聚烯烃产能贡献超过四分之一。在炼化一体化产业延伸的背景下，我国聚乙烯产能持续增长，2024年达到3571万吨，同比增长10.18%，行业呈现明显的集聚特征，西北、华东和华北三大区域合计产能占比超过60%。

尽管聚乙烯工业发展态势良好，但在生产过程中仍面临诸多挑战。随着市场竞争的日益激烈，对聚乙烯产品的质量和生产效率提出了更高要求。传统的生产控制方式难以满足当下精细化、高效化的生产需求，产品质量波动、生产效率低下等问题时有发生。例如，在实际生产中，因反应条件的微小变化，就可能导致产品的性能指标偏离预期，影响产品质量的稳定性。而且在牌号切换过程中，若控制不当，会造成大量的不合格产品，增加生产成本。

先进控制技术的出现为解决这些问题提供了新的思路和方法。先进控制技术能够基于生产过程的动态模型，通过在线优化求解控制序列，实现对生产过程的精准控制。在聚乙烯生产中，先进控制技术可以实时监测和调整反应温度、压力、流量等关键参数，确保生产过程始终处于最优状态，从而有效提高产品质量的稳定性和生产效率。如罗克韦尔自动化（中国）有限公司与宝来利安德巴赛尔石化有限公司合作的聚乙烯和聚丙烯装置APC先进控制项目，该项目采用最先进的聚合物优化控制解决方案，在两套装置上实现了混合机理模型预测控制。APC系统投用后装置主要被控变量波动的标准偏差平均降低50%以上，装置粒料熔指平均提高50%以上，显著提升了装置的自动化水平和产品质量稳定性。

在众多先进控制技术中，非线性分离模型展现出独特的应用潜力。聚乙烯生产过程具有高度的非线性和复杂性，传统的线性控制模型难以准确描述和有效控制。而非线性分离模型能够更好地适应聚乙烯生产过程中的非线性特性，通过对系统状态和控制输入的精确分析和处理，实现对生产过程的更精确建模和控制。例如，在处理反应过程中的复杂化学反应动力学和物料平衡关系时，非线性分离模型可以更准确地捕捉变量之间的非线性关系，为控制决策提供更可靠的依据。将非线性分离模型应用于聚乙烯工业装置先进控制，有望进一步提升聚乙烯生产的智能化水平，降低生产成本，增强企业的市场竞争力，推动聚乙烯工业向高质量发展迈进。

1.2国内外研究现状

聚乙烯工业装置先进控制技术的研究一直是化工过程控制领域的重要课题。国外在该领域起步较早，取得了一系列具有代表性的成果。美国的一些化工企业和科研机构在模型预测控制（MPC）技术应用于聚乙烯生产方面进行了深入研究。如陶氏化学公司，通过建立精确的过程动态模型，实现了对聚乙烯反应过程的精准控制，有效提高了产品质量的稳定性和生产效率。在欧洲，BP公司和巴斯夫公司等在先进控制技术的研发和应用上也处于领先地位，他们通过不断优化控制算法和策略，实现了对聚乙烯装置的精细化控制，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。

国内对聚乙烯工业装置先进控制技术的研究也在逐步深入。近年来，随着国内聚乙烯产能的不断扩大，对先进控制技术的需求日益迫切。中石化、中石油等大型企业联合高校和科研机构，开展了一系列相关研究和应用项目。例如，中石化某分公司通过引入先进的多变量预测控制技术，对聚乙烯生产装置的关键变量进行实时监测和优化控制，使装置的生产稳定性得到显著提高，产品质量波动明显减小。国内在先进控制技术的自主研发方面也取得了一定进展，一些高校和科研机构开发了具有自主知识产权的控制算法和软件，为聚乙烯工业装置先进控制技术的国产化提供了技术支持。

非线性分离模型在工业控制领域的应用也逐渐受到关注。在机器人运动控制领域，有研究基于非线性分离模型提出了主从同步定位方法，用于工业铰接式机器人臂的轮廓控制，通过非线性静态补偿和主从同步定位，提高了机器人臂的轮廓控制精度，仿真和实验结果验证了该方法的有效性。在浆液混合控制方面，有学者针对实际的非线性过程状态估计的复杂性，基于非线性分离模型设计了强跟踪滤波器，并应用于浆液混合控制实例仿真，与卡尔曼滤波设计的仿真应用结果相比较，证明了基于非线性分离模型设计的强跟踪滤波器的有效性和可行性。

尽管国内外在聚乙烯工业装置先进控制技术以及非线性分离模型应用方面取得了一定成果，但仍存在一些不足。一方面，聚乙烯生产过程复杂，涉及众多变量和复杂的化学反应，现有的控制模型和算法难以全面准确地描述生产过程的动态特性，导致控