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铝制罐生产工艺流程标准操作指南

前言

本指南旨在规范铝制罐生产的全过程，确保产品质量稳定、生产效率提升，并保障操作安全。本指南适用于各类圆柱形铝制饮料罐、食品罐的生产制造企业，涵盖从原材料进厂到成品包装入库的各个环节。所有相关操作人员必须经过专业培训，熟悉并严格遵守本指南规定。生产过程中，应始终坚持“安全第一、质量为本、持续改进”的原则。

一、原材料准备与检验

1.1铝卷验收

铝卷作为铝制罐的主要原材料，其质量直接影响最终产品性能。原材料进厂时，质检部门需会同仓库管理人员，依据采购合同及相关标准对铝卷进行验收。重点检查以下项目：

*规格型号：核对铝卷的厚度、宽度、合金牌号是否符合生产订单要求。

*表面质量：目测检查铝卷表面是否存在油污、划伤、氧化、腐蚀、夹杂、针孔等缺陷。

*力学性能：按照规定频次抽样，送实验室检测其硬度、抗拉强度、延伸率等指标，确保满足后续加工成型要求。

*包装完整性：检查铝卷外包装是否完好，防止运输过程中造成损伤或污染。

验收合格的铝卷应按规格、批次分区存放于干燥、通风的原料仓库，并做好标识，记录入库信息。不合格品需单独隔离，并按不合格品控制程序处理。

1.2铝卷清洗与润滑

在铝卷投入生产线前，需进行清洗和润滑处理，以去除表面的轧制油、灰尘等杂质，并在表面形成一层均匀的润滑膜，减少后续加工过程中的摩擦和模具磨损，提高成型质量。

*清洗：将铝卷安装于开卷机上，通过清洗机组。清洗液应选用专用的铝带清洗剂，控制好清洗温度、浓度及喷淋压力。清洗后需经充分漂洗，确保无清洗剂残留。

*润滑：清洗后的铝带进入涂油装置，均匀涂抹轧制油或专用冲压润滑剂。涂油量应根据后续成型工艺要求进行精确控制，过多易导致模具污染及后续工序油污清理困难，过少则起不到良好润滑效果。

二、罐身成型

2.1落料与拉伸（DWI工艺-冲压拉伸罐）

此工序是将铝卷加工成具有初步形状的罐身坯体。

*落料：通过高速冲床及专用落料模具，将铝卷连续冲裁成规定直径的圆形坯料。操作时需注意调整冲床行程、速度及模具间隙，确保坯料边缘光滑、无毛刺，直径公差控制在规定范围内。

*拉伸（首次拉伸/杯形拉伸）：落料后的圆形坯料随即进入拉伸模具，在冲头的作用下被拉伸成具有一定高度和壁厚的杯形件（亦称罐体初坯）。此过程中，需严格控制拉伸速度、压边力以及模具的冷却，防止杯壁起皱、破裂或厚度不均。操作人员应密切关注杯形件的底部圆角、侧壁垂直度及表面质量。

2.2再拉伸与变薄拉伸

杯形件经过首次拉伸后，需进一步进行再拉伸和变薄拉伸，以达到所需的罐身高度、直径和壁厚。

*再拉伸：将杯形件放入再拉伸模具，进一步缩小其直径，增加其高度。此工序参数设置需与首次拉伸相匹配，确保材料均匀变形。

*变薄拉伸（IRONING）：这是决定罐身最终壁厚和强度的关键工序。通过一组直径逐渐减小、锥度精确的拉伸环（IRONRING），对杯形件的侧壁进行多次变薄拉伸。在此过程中，罐壁厚度显著减薄，高度大幅增加，而直径进一步缩小。操作人员必须严格监控拉伸过程中的润滑状况、模具温度、拉伸速度以及各道次的减薄量分配。任何参数的异常波动都可能导致罐身开裂、起皱或壁厚超差。应定期检查模具磨损情况，及时更换或修复。

2.3修边

经过变薄拉伸后的罐身，其顶部边缘往往不平整且带有毛刺，需要进行修边处理，以获得整齐一致的罐口。

*修边通常采用旋转式或剪切式修边机。通过调整刀具的位置和间隙，将罐身顶部多余的材料切除。

*修边后的罐口应光滑、无毛刺、无卷边，直径符合后续工序要求。修边产生的废料应及时回收处理。

三、罐身表面处理

3.1清洗

罐身成型过程中会残留轧制油、金属碎屑等污物，必须彻底清洗干净，以保证后续涂装工序的质量。

*清洗通常采用多工位连续清洗机，通过碱洗、酸洗（或中和）、水洗、纯水洗等步骤。

*严格控制各清洗槽的温度、浓度、pH值及清洗时间。清洗后罐身表面应无油污、无挂灰、无水印，水膜应均匀连续。

3.2内涂

为防止罐内盛装物对罐体的腐蚀，以及罐体材料对内容物风味的影响，需在罐身内壁涂覆一层食品级涂料。

*内涂采用专用的内喷涂设备，通常为旋转雾化喷涂或electrostatic喷涂。涂料应符合相关食品安全标准。

*精确控制涂料粘度、喷涂压力、雾化效果及膜厚。确保涂层均匀、连续、无漏涂、无气泡、无针孔。

*喷涂后的罐身需立即进入固化炉进行烘烤固化。严格控制固化温度曲线和烘烤时间，确保涂层完全固化，附着力达到要求。

3.3外涂/打底

为增强罐身外表面的装饰效果和保护性能，通常在印刷前进行外涂或打底处理。

*外涂或打底涂料应与后续印刷油墨具有良好的兼容性。

*采用辊涂或喷涂方式进行。控制涂层